Система высоконапорной очистки алюминиевых корпусов автомобильных трансмиссий для производства компонентов силовой передачи

Автомобильный алюминиевый корпус коробки передач, система очистки высокого давления

Промышленная система очистки алюминиевых корпусов коробок передач Big Bird разработана для очистки после механической обработки автомобильных корпусов коробок передач и компонентов силовой установки.

Система удаляет остатки механической обработки перед последующими процессами контроля и сборки и поддерживает производство смешанных моделей с ручной загрузкой и выгрузкой.

Оборудование поставляется как «ключевой» комплексный продукт, включающий проектирование, производство, монтаж и пусконаладку.

Применение заготовок

Система поддерживает несколько вариантов алюминиевых корпусов для производства смешанных моделей:

Все заготовки — компоненты из алюминиевого сплава, обрабатываемые после операций механической обработки. Система предназначена для обработки сложных геометрических форм, включая внутренние масляные каналы, каналы охлаждения и точно обработанные поверхности.

Многоступенчатый процесс очистки

Система объединяет несколько технологий очистки в шестиступенчатой автоматизированной последовательности:

Этап 1: Загрузка (1ST)

Оператор устанавливает заготовку на установочную подставку на роликовом конвейере с подъёмом при загрузке. После нажатия кнопки «Пуск» моторизованный роликовый конвейер транспортирует заготовку на следующую станцию. Ориентация заготовки при загрузке — боковое положение на подставке конвейера. Система оснащена девятью подставками конвейера, предназначенными для размещения всех трёх вариантов корпусов. Позиции загрузки и выгрузки оснащены роликовыми конвейерами с подъёмом, а остальные конвейеры выполнены по двухслойной конструкции для циркуляции подставок.

Этап 2: очистка высокого давления и распылительная очистка (2ST) — 4 МПа и 0,5 МПа

Моторизованный роликовый конвейер транспортирует заготовку, установленную на подставке, в наклонную корзину на этой станции. Зажимные механизмы фиксируют как заготовку, так и подставку.

Наклоняющийся лоток поворачивает деталь на заданные углы, в то время как четырёхосевой модуль с форсунками высокого давления осуществляет очистку всех поверхностей под высоким давлением. Одновременно стационарные распылительные форсунки промывают всю деталь и поддон.

После очистки под высоким давлением механизм наклона наклоняет деталь для стока жидкости, затем возвращает её в исходное положение. Зажимы размыкаются, а приводной роликовый конвейер транспортирует деталь к входу следующей станции.

На этой станции установлены датчики определения ориентации детали и наличия детали.

Этап 3: Комплексное ополаскивание (3ST) — распылительное ополаскивание + турбулентное погружное ополаскивание + высокоэффективная сушка

Приводной роликовый конвейер транспортирует деталь на поддоне в устройство позиционирования внутри этой станции. Зажимные механизмы фиксируют деталь в требуемом положении.

Подвижный резервуар для воды выдвигается, чтобы полностью окружить обрабатываемую деталь вместе с неподвижным баком для очистки. Стационарные форсунки осуществляют распыление промывочной жидкости на обрабатываемую деталь. Одновременно вода постепенно заполняет резервуар, погружая деталь в очищающую жидкость и создавая турбулентный поток для тщательной промывки как внутренних, так и внешних поверхностей.

После двухступенчатой промывки высокопроизводительная сушка удаляет влагу с поверхности детали. Для этой сушки не используется сжатый воздух.

После промывки подвижный резервуар для воды открывается, а конвейер перемещает деталь к входу следующей станции. Эта станция оснащена датчиком наличия детали и имеет отдельный резервуар для воды, насос и систему фильтрации, работающие при температуре окружающей среды.

Этап 4: Вакуумная сушка (4ST)

Роликовый конвейер с электроприводом перемещает деталь, установленную на поддоне, в вакуумную камеру. Подвижный вакуумный колпак закрывается, образуя герметичную камеру.

Вакуумный насос откачивает воздух из камеры, удаляя остаточную влагу из внутренних полостей и слепых отверстий. Сопла верхнего обдува обеспечивают целенаправленную продувку отверстий, ориентированных вверх.

После вакуумной сушки вакуумный колпак открывается, и моторизованный роликовый конвейер транспортирует заготовку на следующую станцию.

Этап 5: Охлаждение (5ST)

Моторизованный роликовый конвейер транспортирует заготовку на эту станцию. Принудительный воздушный охладитель снижает температуру компонента до комнатной температуры ±5 °C при выгрузке. При температуре окружающей среды ниже 15 °C результат охлаждения составляет 15–20 °C.

Этап 6: Выгрузка (6ST)

Моторизованный роликовый конвейер транспортирует заготовку и поддон на подъёмный роликовый конвейер на этой станции. Оператор удаляет заготовку. Пустые поддоны возвращаются в положение загрузки по нижнему конвейеру. На этой станции установлен датчик наличия заготовки.

Контроль технической чистоты

Для современного производства трансмиссий и силовых агрегатов качество очистки напрямую влияет на надёжность сборки и эксплуатационные характеристики компонентов.

Система разработана для выполнения строгих требований к чистоте каждого вида заготовки:

Пределы размера частиц и допустимые количества строго регламентируются в соответствии со спецификациями каждого компонента.

Усовершенствованное управление фильтрацией

Система использует двухступенчатую систему фильтрации для контуров очистки и ополаскивания:

Фильтрация контура очистки:

• Этап 1: Барабанный фильтр — 300 л/мин, 40 ячеек, нейлоновая сетка

• Этап 2: Сумочный фильтр — 300 л/мин, 20 мкм, нетканый материал (два активных, один резервный)

Фильтрация в контуре промывки:

• Этап 1: Барабанный фильтр — 300 л/мин, 40 ячеек, нейлоновая сетка

• Этап 2: Сумочный фильтр — 300 л/мин, 10 мкм, нетканый материал (один активный, один резервный)

Интеллектуальное управление процессом

Система обеспечивает автоматизированное производство за счёт:

Роликовый конвейер

Роликовых конвейеров с электроприводом, транспортирующих изделия между станциями с точной позиционировкой. Двухъярусная роликовая конструкция обеспечивает циркуляцию поддонов.

Контроль уровня жидкости

Датчики приближения поплавкового типа контролируют и управляют уровнем жидкости в трёх независимых резервуарах, с функциями сигнализации и аварийного отключения при достижении заданных пределов.

Обнаружение наличия заготовки

Датчики на каждой станции проверяют положение заготовки и статус её перемещения.

Разделение масла

Устройства для снятия масла с поверхности удаляют плавающее масло из очищающей жидкости, продлевая срок её службы.

Сбор тумана

Коллекторы масляного тумана улавливают воздушные загрязнители, обеспечивая чистую рабочую среду.

Применение кейса

Полное решение для очистки

Big Bird Industrial предоставляет комплексные инженерные решения, включая:

Разработка процесса

• Анализ компонентов

• Проектирование процесса очистки

• Оценку требований к чистоте

Интеграция оборудования

• Системы высоконапорной мойки

• Системы распыления и ополаскивания

• Технология вакуумной сушки

• Автоматизированная обработка материалов

• Управление многоступенчатой фильтрацией

Связь с интеллектуальным производством

• Интерфейс MES (OPC UA) — опционально

• Сбор данных производства — опционально

Почему выбирают Big Bird Industrial

Опыт в производстве компонентов автомобильных трансмиссий

Big Bird Industrial специализируется на решениях для прецизионной очистки компонентов автомобильных силовых агрегатов и имеет подтверждённый опыт очистки корпусов трансмиссий для различных автомобильных моделей.

Многоступенчатая технология очистки

Система объединяет локальную очистку высоким давлением (4 МПа), распылительную очистку, турбулентное погружное ополаскивание и сушку в вакууме для достижения строгих требований к чистоте сложных алюминиевых корпусов.

Инженерные возможности на уровне системы

Компания предоставляет комплексные решения — от разработки процесса очистки до интеграции в производство, включая очистку высоким давлением, распылительное ополаскивание, сушку в вакууме и автоматизированную транспортировку материалов.

Индивидуальная нестандартная инженерия

Каждый компонент и производственная линия имеют уникальные требования. Компания Big Bird Industrial предлагает индивидуальные инженерные решения на основе следующих факторов:

• Анализа конструкции и материала компонента

• Разработка процесса очистки

• Разработки специальных приспособлений и автоматизированных решений

• Интеграции планировки завода и потока производства

Нестандартные инженерные возможности компании позволяют адаптировать каждую систему очистки под конкретную геометрию компонентов, требования к циклу обработки, стандарты чистоты и уровень автоматизации.

Производственный подход, ориентированный на чистоту

Автопроизводителям требуется контролируемая чистота, а не просто поверхностное ополаскивание. Компания Big Bird Industrial разрабатывает решения, ориентированные на контроль остаточных частиц, стабильность процесса и прослеживаемость производства.

Часто задаваемые вопросы

Какие компоненты обрабатывает эта система очистки?

Система предназначена для алюминиевых картеров трансмиссий и компонентов силовой установки, используемых в автомобильном производстве.

Какие загрязнения можно удалить?

Она удаляет металлическую стружку, частицы от механической обработки, остатки смазочно-охлаждающих жидкостей и внутренние загрязнения из сложных картерных конструкций.

Может ли она очищать внутренние полости и каналы?

Да. Система сочетает погружное турбулентное ополаскивание и высоконапорную локальную очистку для доступа к внутренним камерам, масляным каналам и каналам охлаждения.

Какие уровни чистоты можно достичь?

Требования к чистоте зависят от спецификации компонента и обычно составляют от 3 мг до 15 мг общей остаточной загрязнённости с жёсткими ограничениями по размеру частиц.

Можно ли настроить систему под конкретные нужды?

Да. Все параметры — включая время цикла, давление очистки, температуру, уровень автоматизации и конфигурацию фильтрации — настраиваются в соответствии с требованиями производственной линии заказчика.

Каково типовое время цикла?

Продемонстрированное время цикла составляет ≤ 2 минуты на деталь; его можно адаптировать в зависимости от требований производственной линии.

Очистка корпусов коробок передач в автомобильном производстве

Очистка картера коробки передач — это критически важный процесс между механической обработкой и сборкой в производстве автомобильных трансмиссионных систем. Алюминиевые картеры со сложной внутренней геометрией — включая масляные каналы, каналы охлаждения и точно обработанные поверхности — требуют применения передовых технологий очистки для удаления металлических стружек, частиц от механической обработки и загрязнений от смазочно-охлаждающих жидкостей. Чистота компонентов коробки передач напрямую влияет на надёжность сборки и эксплуатационные характеристики коробки передач.

Очистка под высоким давлением сложных алюминиевых картеров

Алюминиевые картеры коробок передач со сложной внутренней геометрией требуют применения передовых технологий очистки. Очистка фиксированными струями под высоким давлением (4 МПа) в сочетании с погружной турбулентной промывкой и сушкой в вакууме обеспечивает полное удаление металлических стружек и остатков из глухих отверстий, масляных каналов и каналов охлаждения, недоступных для традиционной струйной мойки.

Управление технической чистотой в производстве силовых агрегатов

Техническая чистота стала важным требованием к качеству в современном автомобильном производстве. Современные решения для очистки объединяют управление процессом, контроль фильтрации, технологии сушки и мониторинг качества для обеспечения высоконадёжного производства трансмиссий и силовых агрегатов. Производители оригинального оборудования (OEM) всё чаще требуют уровень чистоты ниже 5 мг общей остаточной загрязнённости и строгие ограничения по размеру частиц для компонентов коробок передач и силовых агрегатов.

Фильтрация и управление рабочей жидкостью при очистке деталей

Эффективные системы фильтрации являются основой для поддержания стабильного качества очистки промышленных деталей. Двухступенчатые фильтрационные конфигурации — сочетающие барабанные и мешочные фильтры — обеспечивают непрерывную работу с возможностью замены резервного фильтра. Точность фильтрации до 10 мкм гарантирует сохранение качества очищающей жидкости, снижает риски повторного загрязнения и продлевает срок службы жидкости.