Sistema de limpieza a alta presión para carcasas de transmisión de aluminio destinado a la fabricación de componentes del tren motriz

Sistema automotriz de limpieza a alta presión para carcasas de transmisión de aluminio

El sistema industrial Big Bird para la limpieza de carcasas de transmisión de aluminio está desarrollado para la limpieza posterior al mecanizado de carcasas de transmisión automotrices y componentes del tren motriz.

El sistema elimina los residuos de mecanizado antes de los procesos subsiguientes de inspección y ensamblaje, y soporta la producción de múltiples modelos con carga y descarga manuales.

El equipo se suministra como una solución llave en mano, que incluye diseño, fabricación, instalación y puesta en marcha.

Aplicaciones de piezas de trabajo

El sistema admite múltiples variantes de carcasas de aluminio para la producción de múltiples modelos:

Todas las piezas son componentes de aleación de aluminio procesados tras operaciones de mecanizado. El sistema está diseñado para manejar geometrías complejas, incluidos conductos internos de aceite, canales de refrigeración y superficies mecanizadas con precisión.

Proceso de limpieza en múltiples etapas

El sistema combina múltiples tecnologías de limpieza en una secuencia automatizada de seis etapas:

Etapa 1: Carga (1.ª)

El operador coloca la pieza de trabajo sobre la plataforma de localización del transportador rodante elevable de carga. Tras pulsar el botón de inicio, el transportador rodante accionado por motor traslada la pieza de trabajo a la siguiente estación. La orientación de carga de la pieza de trabajo es lateral, apoyada sobre la plataforma del transportador. El sistema dispone de 9 plataformas de transportador diseñadas para alojar las tres variantes de carcasa. Las posiciones de carga y descarga cuentan con transportadores rodantes elevables, mientras que los restantes transportadores emplean un diseño de doble capa para la circulación de las plataformas.

Etapa 2: Limpieza a alta presión y limpieza por pulverización (2ST) — 4 MPa y 0.5 MPa

El transportador rodante accionado por motor traslada la pieza de trabajo montada sobre la plataforma hasta la cesta basculante dentro de esta estación. Mecanismos de sujeción fijan tanto la pieza de trabajo como la plataforma.

La cesta basculante gira la pieza de trabajo a ángulos especificados mientras un módulo de cuatro ejes con boquillas de alta presión realiza una limpieza a alta presión en todas las superficies. Al mismo tiempo, boquillas de rociado fijas enjuagan el componente completo y la paleta.

Tras la limpieza a alta presión, el mecanismo basculante inclina la pieza de trabajo para el drenaje y luego la devuelve a su posición inicial. Los sujetadores se liberan y el transportador de rodillos accionado por motor traslada la pieza de trabajo a la entrada de la siguiente estación.

Esta estación está equipada con detección de orientación de la pieza de trabajo y detección de presencia de la pieza de trabajo.

Etapa 3: Enjuague integral (3ST) — Enjuague por rociado + Enjuague turbulento por inmersión + Secado de alta eficiencia

El transportador de rodillos accionado por motor traslada la pieza de trabajo montada sobre la paleta hacia el dispositivo de posicionamiento dentro de esta estación. Los mecanismos de sujeción fijan firmemente la pieza de trabajo en su posición.

Un depósito móvil de agua se extiende para encerrar la pieza con el depósito fijo de limpieza. Las boquillas de punto fijo realizan un enjuague por pulverización sobre la pieza. Al mismo tiempo, el agua llena gradualmente el depósito, sumergiendo la pieza en el fluido de limpieza y generando un flujo turbulento para un enjuague exhaustivo tanto interno como externo.

Tras el proceso de enjuague en dos etapas, un secado de alta eficiencia elimina la humedad superficial de la pieza. Este proceso de secado no utiliza aire comprimido.

Una vez finalizado el enjuague, el depósito móvil de agua se abre y el transportador traslada la pieza a la entrada de la siguiente estación. Esta estación dispone de detección de presencia de la pieza y cuenta con un depósito de agua independiente, una bomba y un sistema de filtración que operan a temperatura ambiente.

Etapa 4: Secado al vacío (4ST)

El transportador de rodillos accionado por motor introduce la pieza montada sobre su palet dentro de la cámara de vacío. La campana móvil de vacío se cierra para formar una cámara hermética.

Una bomba de vacío evacua la cámara, eliminando la humedad residual de las cavidades internas y los orificios ciegos. Las boquillas de soplado superiores proporcionan un secado dirigido para los orificios orientados hacia arriba.

Tras el secado al vacío, la campana de vacío se abre y el transportador de rodillos accionado por motor traslada la pieza de trabajo a la siguiente estación.

Etapa 5: Enfriamiento (5ET)

El transportador de rodillos accionado por motor traslada la pieza de trabajo a esta estación. Un enfriador de aire forzado reduce la temperatura del componente a temperatura ambiente ±5 °C en la descarga. Cuando la temperatura ambiente es inferior a 15 °C, el resultado del enfriamiento se mide entre 15 y 20 °C.

Etapa 6: Descarga (6ET)

El transportador de rodillos accionado por motor traslada la pieza de trabajo y la paleta al transportador de rodillos elevador en esta estación. El operario retira la pieza de trabajo. Las paletas vacías se devuelven a la posición de carga mediante el transportador de la capa inferior. Esta estación está equipada con detección de presencia de la pieza de trabajo.

Control de limpieza técnica

Para la fabricación moderna de transmisiones y trenes motrices, la calidad de la limpieza afecta directamente la fiabilidad del ensamblaje y el rendimiento de los componentes.

El sistema está diseñado para cumplir con los estrictos requisitos de limpieza de cada variante de pieza de trabajo:

Los límites de tamaño de partícula y las cantidades permitidas se controlan rigurosamente según las especificaciones de cada componente.

Gestión avanzada de filtración

El sistema emplea un sistema de filtración de dos etapas para los circuitos de limpieza y enjuague:

Filtración del circuito de limpieza:

• Etapa 1: Filtro de tambor: 300 L/min, malla de 40 hilos, malla de nailon

• Etapa 2: Filtro de bolsa: 300 L/min, 20 μm, tejido no tejido (dos en funcionamiento, uno en espera)

Filtración del circuito de aclarado:

• Etapa 1: Filtro de tambor: 300 L/min, malla de 40 hilos, malla de nailon

• Etapa 2: Filtro de bolsa: 300 L/min, 10 μm, tejido no tejido (uno en funcionamiento, uno en espera)

Control de Proceso Inteligente

El sistema permite la producción automatizada mediante:

Transferencia en rodillos

Transportadores de rodillos accionados por motor que desplazan las piezas entre estaciones con posicionamiento preciso. El diseño de rodillos de doble capa permite la circulación de paletas.

Control del nivel de líquido

Los interruptores de proximidad de tipo flotante supervisan y controlan los niveles de líquido en tres depósitos independientes, con funciones de alarma y parada automática en los límites preestablecidos.

Detección de presencia de la pieza de trabajo

Los sensores en cada estación verifican la posición de la pieza de trabajo y el estado de su traslado.

Separación de aceite

Los dispositivos captadores de aceite eliminan el aceite flotante del fluido de limpieza para prolongar su vida útil.

Recogida de neblina

Los colectores de neblina de aceite capturan contaminantes en suspensión en el aire, manteniendo un entorno de trabajo limpio.

Caso de Aplicación

Solución integral de limpieza

Big Bird Industrial ofrece soluciones integrales de ingeniería, incluidas:

Desarrollo de Procesos

• Análisis de Componentes

• Diseño del proceso de limpieza

• Evaluación de los requisitos de limpieza

Integración de equipos

• Sistemas de limpieza a alta presión

• Sistemas de pulverización y enjuague

• Tecnología de secado al vacío

• Manejo Automatizado de Materiales

• Gestión de filtración en múltiples etapas

Conexión de fabricación inteligente

• Interfaz MES (OPC UA) — opcional

• Adquisición de datos de producción — opcional

¿Por qué elegir Big Bird Industrial?

Experiencia en componentes de transmisión automotriz

Big Bird Industrial se especializa en soluciones de limpieza de precisión para componentes de tren motriz automotriz, con experiencia comprobada en la limpieza de carcasas de transmisión para múltiples aplicaciones vehiculares.

Tecnología de limpieza multietapa

El sistema combina limpieza de punto fijo a alta presión (4 MPa), limpieza por pulverización, enjuague turbulento por inmersión y secado al vacío para cumplir requisitos estrictos de limpieza en carcasas de aluminio complejas.

Capacidad de ingeniería a nivel de sistema

La empresa ofrece soluciones integrales, desde el desarrollo del proceso de limpieza hasta la integración en producción, incluidas la limpieza a alta presión, el enjuague por pulverización, el secado al vacío y la manipulación automatizada de materiales.

Ingeniería personalizada no estandarizada

Cada componente y línea de producción presenta requisitos únicos. Big Bird Industrial ofrece soluciones de ingeniería personalizadas basadas en:

• Análisis de la estructura y el material del componente

• Desarrollo del proceso de limpieza

• Diseño personalizado de utillajes y automatización

• Integración del diseño de planta y del flujo productivo

La capacidad de ingeniería no estándar de la empresa permite adaptar cada sistema de limpieza a la geometría específica de los componentes, los requisitos de tiempo de ciclo, los estándares de limpieza y el nivel de automatización.

Enfoque de fabricación orientado a la limpieza

Los fabricantes automotrices requieren una limpieza controlada, no simplemente un lavado superficial. Big Bird Industrial desarrolla soluciones centradas en el control de partículas residuales, la estabilidad del proceso y la trazabilidad de la producción.

Preguntas frecuentes

¿Qué componentes procesa este sistema de limpieza?

Este sistema está diseñado para carcasas de transmisión de aluminio y componentes del grupo motriz utilizados en la fabricación automotriz.

¿Qué contaminantes se pueden eliminar?

Elimina virutas metálicas, partículas de mecanizado, residuos de fluidos de corte y contaminación interna de estructuras complejas de carcasas.

¿Puede limpiar cavidades y pasajes internos?

Sí. El sistema combina enjuague turbulento por inmersión y limpieza de puntos fijos a alta presión para alcanzar cámaras internas, conductos de aceite y canales de refrigeración.

¿Qué niveles de limpieza se pueden lograr?

Los requisitos de limpieza varían según la especificación del componente, normalmente entre 3 mg y 15 mg de contaminación residual total, con límites estrictos en el tamaño de las partículas.

¿Es el sistema personalizable?

Sí. Todos los parámetros —incluidos el tiempo de ciclo, la presión de limpieza, la temperatura, el nivel de automatización y la configuración del filtro— son personalizables según los requisitos de la línea de producción del cliente.

¿Cuál es el tiempo de ciclo típico?

El tiempo de ciclo demostrado es ≤ 2 minutos por pieza, personalizable según los requisitos de la línea de producción.

Limpieza de carcasas de transmisión en la fabricación automotriz

La limpieza de la carcasa de la transmisión es un proceso crítico entre el mecanizado y el ensamblaje en la fabricación automotriz de trenes motrices. Las carcasas de aluminio con geometrías internas complejas —incluidos conductos de aceite, canales de refrigeración y superficies mecanizadas con precisión— requieren tecnologías avanzadas de limpieza para eliminar virutas metálicas, partículas generadas durante el mecanizado y contaminantes de fluidos de corte. La limpieza de los componentes de la transmisión afecta directamente la fiabilidad del ensamblaje y el rendimiento de la transmisión.

Limpieza a alta presión para carcasas de aluminio complejas

Las carcasas de aluminio de la transmisión con geometrías internas complejas requieren tecnologías avanzadas de limpieza. La limpieza fija a alta presión (4 MPa), combinada con enjuague turbulento por inmersión y secado al vacío, garantiza la eliminación completa de virutas metálicas y residuos de orificios ciegos, conductos de aceite y canales de refrigeración que no pueden alcanzarse mediante lavado por pulverización convencional.

Gestión de la limpieza técnica en la producción de trenes motrices

La limpieza técnica se ha convertido en un requisito de calidad importante en la fabricación automotriz moderna. Las soluciones avanzadas de limpieza combinan el control de procesos, la gestión de filtración, la tecnología de secado y la supervisión de calidad para apoyar la producción de trenes motrices de alta confiabilidad. Los niveles de limpieza por debajo de 5 mg de contaminación residual total y límites estrictos de tamaño de partículas son cada vez más exigidos por los fabricantes originales de equipo (OEM) para componentes de transmisión y trenes motrices.

Filtración y gestión de fluidos en la limpieza de componentes

Los sistemas de filtración eficaces son fundamentales para mantener una calidad constante de limpieza en la limpieza industrial de piezas. Las configuraciones de filtración de dos etapas —que combinan filtros de tambor y filtros de bolsa— permiten una operación continua con cambios de filtro de respaldo. Una precisión de filtración de hasta 10 μm garantiza la calidad del fluido de limpieza, reduce los riesgos de recontaminación y prolonga la vida útil del fluido.