Automobil-Aluminium-Getriebegehäuse-Hochdruckreinigungssystem für die Fertigung von Antriebsstrangkomponenten

Automobil-Aluminium-Getriebegehäuse-Hochdruckreinigungssystem

Das Big Bird Industrial Aluminium-Getriebegehäuse-Reinigungssystem wurde für die Reinigung von Automobil-Getriebegehäusen und Antriebsstrangkomponenten nach der Bearbeitung entwickelt.

Das System entfernt Bearbeitungsrückstände vor nachfolgenden Prüf- und Montageprozessen und unterstützt die Mischmodellfertigung mit manuellem Ein- und Ausladen.

Die Anlage wird als schlüsselfertige Lösung inklusive Konstruktion, Fertigung, Installation und Inbetriebnahme bereitgestellt.

Werkstückanwendungen

Das System verarbeitet mehrere Aluminium-Gehäusevarianten für die Mischmodellfertigung:

Alle Werkstücke sind Aluminiumlegierungsbauteile, die nach spanenden Bearbeitungsschritten verarbeitet werden. Das System ist für komplexe Geometrien ausgelegt, darunter innere Ölleitungen, Kühlkanäle und präzisionsbearbeitete Oberflächen.

Mehrstufiger Reinigungsprozess

Das System kombiniert mehrere Reinigungstechnologien in einer sechsstufigen automatisierten Sequenz:

Stufe 1: Beladen (1. ST)

Der Bediener legt das Werkstück auf die Positionierpalette des anhebbaren Lade-Rollenförderers. Nach Drücken der Starttaste transportiert der motorbetriebene Rollenförderer das Werkstück zur nächsten Station. Die Laderichtung des Werkstücks ist seitlich stehend auf der Fördererpalette. Das System verfügt über 9 Fördererpaletten, die alle drei Gehäusevarianten aufnehmen können. Die Lade- und Entladepositionen sind mit anhebbaren Rollenförderern ausgestattet, während die übrigen Förderer ein zweilagiges Design für den Palettenkreislauf aufweisen.

Stufe 2: Hochdruckreinigung & Sprühreinigung (2ST) — 4 MPa & 0,5 MPa

Der motorbetriebene Rollenförderer transportiert das werkstücktragende Palette in den Kippkorb innerhalb dieser Station. Spannvorrichtungen fixieren sowohl das Werkstück als auch die Palette.

Der kippbare Korb dreht das Werkstück in vorgegebene Winkel, während ein Vier-Achsen-Modul mit Hochdruckdüsen alle Oberflächen mit Hochdruck reinigt. Gleichzeitig spülen feste Sprühdüsen das gesamte Bauteil und die Palette ab.

Nach der Hochdruckreinigung kippt der Kippmechanismus das Werkstück zur Entwässerung und kehrt es anschließend in die Ausgangsposition zurück. Die Spannvorrichtungen lösen sich, und der motorgetriebene Rollenförderer transportiert das Werkstück zum Eingang der nächsten Station.

Diese Station ist mit einer Werkstücksorientierungserkennung und einer Werkstückvorhandenseinserkennung ausgestattet.

Stufe 3: Vollständige Spülung (3ST) — Sprühspülung + Tauch-Turbulenzspülung + Hochleistungs-Trocknung

Der motorgetriebene Rollenförderer transportiert das werkstücktragende Paletten-System in die Positioniervorrichtung innerhalb dieser Station. Spannvorrichtungen fixieren das Werkstück in Position.

Ein beweglicher Wassertank fährt aus, um das Werkstück gemeinsam mit dem feststehenden Reinigungstank einzuschließen. Feststehende Sprühdüsen spülen das Werkstück ab. Gleichzeitig füllt sich der Tank allmählich mit Wasser, wodurch das Werkstück in die Reinigungsflüssigkeit eintaucht und eine turbulente Strömung entsteht, die eine gründliche Innen- und Außenreinigung gewährleistet.

Nach dem zweistufigen Spülprozess entfernt eine Hochleistungs-Trocknung die Oberflächenfeuchtigkeit vom Werkstück. Bei dieser Trocknung wird keine Druckluft verwendet.

Nach dem Spülen öffnet sich der bewegliche Wassertank, und das Förderband transportiert das Werkstück zum Eingang der nächsten Station. Diese Station verfügt über eine Werkstück-Anwesenheitserkennung und ist mit einem eigenständigen Wassertank, einer Pumpe sowie einem Filtersystem ausgestattet, das bei Umgebungstemperatur arbeitet.

Stufe 4: Vakuumtrocknung (4ST)

Das motorgetriebene Rollenförderband transportiert das werkstücktragende Paletten-System in die Vakuumkammer. Die bewegliche Vakuumhaube schließt sich, um eine dichte Kammer zu bilden.

Eine Vakuumpumpe evakuiert die Kammer und entfernt restliche Feuchtigkeit aus inneren Hohlräumen und Sacklöchern. Obere Blasdüsen sorgen für gezieltes Trockenblasen nach oben gerichteter Löcher.

Nach der Vakuumtrocknung öffnet sich die Vakuumhaube, und der motorgetriebene Rollenförderer transportiert das Werkstück zur nächsten Station.

Stufe 5: Kühlung (5ST)

Der motorgetriebene Rollenförderer transportiert das Werkstück zu dieser Station. Ein Zwangsluftkühler senkt die Komponententemperatur beim Abladen auf Raumtemperatur ±5 °C ab. Bei einer Umgebungstemperatur unter 15 °C beträgt das Kühlresultat 15–20 °C.

Stufe 6: Abladen (6ST)

Der motorgetriebene Rollenförderer transportiert das Werkstück und die Palette zu diesem Zeitpunkt zum Heberollenförderer. Der Bediener entnimmt das Werkstück. Leere Paletten werden über den Unterförderer zur Ladeposition zurückgeführt. Diese Station ist mit einer Werkstücksensierung ausgestattet.

Technische Sauberkeitskontrolle

Bei der modernen Getriebe- und Antriebsstrangfertigung wirkt sich die Reinigungsqualität unmittelbar auf die Montagezuverlässigkeit und die Komponentenleistung aus.

Das System ist darauf ausgelegt, die strengen Sauberkeitsanforderungen für jede Werkstückvariante zu erfüllen:

Die Partikelgrößenbegrenzungen und zulässigen Mengen werden streng gemäß den Spezifikationen jeder Komponente kontrolliert.

Fortgeschrittene Filterungssteuerung

Das System verwendet ein zweistufiges Filtersystem für Reinigungs- und Spülkreisläufe:

Filterung im Reinigungskreislauf:

• Stufe 1: Trommelfilter — 300 L/min, 40 Maschen, Nylonmasche

• Stufe 2: Beutelfilter — 300 L/min, 20 μm, Vliesstoff (zwei aktiv, einer als Reserve)

Spülkreisfilterung:

• Stufe 1: Trommelfilter — 300 L/min, 40 Maschen, Nylonmasche

• Stufe 2: Beutelfilter — 300 L/min, 10 μm, Vliesstoff (einer aktiv, einer als Reserve)

Intelligente Prozesssteuerung

Das System ermöglicht eine automatisierte Produktion durch:

Rollenförderer-Transfer

Motorgetriebene Rollenförderer transportieren Werkstücke zwischen Stationen mit präziser Positionierung. Das zweilagige Rollendesign ermöglicht den Palettenkreislauf.

Füllstandkontrolle

Schwimmerschalter überwachen und steuern die Flüssigkeitsstände in drei unabhängigen Behältern mit Alarm- und Abschaltfunktionen bei voreingestellten Grenzwerten.

Erkennung des Vorhandenseins von Werkstücken

Sensoren an jeder Station überprüfen die Positionierung und den Transferstatus der Werkstücke.

Ölabscheidung

Ölabschöpfvorrichtungen entfernen oberflächliches Öl aus der Reinigungsflüssigkeit, um deren Lebensdauer zu verlängern.

Nebelerfassung

Ölnebelabscheider fangen luftgetragene Verunreinigungen ab und gewährleisten eine saubere Arbeitsumgebung.

ANWENDUNGSFALL

Komplettlösung für die Reinigung

Big Bird Industrial bietet umfassende technische Lösungen an, darunter:

Prozessentwicklung

• Komponentenanalyse

• Reinigungsprozess-Design

• Bewertung der Sauberkeitsanforderungen

Geräteintegration

• Hochdruckreinigungssysteme

• Sprüh- und Spülssysteme

• Vakuumtrocknungstechnologie

• Automatisierte Materialflusslogistik

• Mehrstufiges Filtermanagement

Smart-Manufacturing-Anbindung

• MES-Schnittstelle (OPC UA) — optional

• Erfassung von Produktionsdaten — optional

Warum Big Bird Industrial wählen?

Erfahrung mit Automobil-Getriebekomponenten

Big Bird Industrial spezialisiert sich auf Präzisionsreinigungslösungen für Kraftfahrzeug-Antriebsstrang-Komponenten und verfügt über nachgewiesene Erfahrung bei der Reinigung von Getriebegehäusen für verschiedene Fahrzeuganwendungen.

Mehrstufige Reinigungstechnologie

Das System kombiniert Hochdruck-Einzelstellenreinigung (4 MPa), Sprühreinigung, Tauch-Turbospülung und Vakuumtrocknung, um strenge Sauberkeitsanforderungen für komplexe Aluminiumgehäuse zu erfüllen.

Systemübergreifende Ingenieurkompetenz

Das Unternehmen bietet komplette Lösungen von der Reinigungsprozessentwicklung bis zur Produktionsintegration, einschließlich Hochdruckreinigung, Sprühspülung, Vakuumtrocknung und automatisierter Materialhandhabung.

Kundenspezifische Sondermaschinenbau-Lösungen

Jedes Bauteil und jede Fertigungslinie stellt individuelle Anforderungen. Big Bird Industrial bietet kundenspezifische Engineering-Lösungen basierend auf:

• Analyse der Bauteilstruktur und -werkstoffe

• Entwicklung des Reinigungsprozesses

• Kundenspezifischem Spann- und Automatisierungskonzept

• Integration in die Fabrikplanung und den Produktionsfluss

Die Fähigkeit des Unternehmens im Bereich nichtstandardisierter Technik ermöglicht es, jedes Reinigungssystem spezifisch an die Geometrie der Komponenten, die Zykluszeitvorgaben, die Sauberkeitsstandards und den Automatisierungsgrad anzupassen.

Herstellungsansatz mit Fokus auf Sauberkeit

Automobilhersteller benötigen eine kontrollierte Sauberkeit statt einer bloßen Oberflächenwäsche. Big Bird Industrial entwickelt Lösungen mit Fokus auf Restpartikelkontrolle, Prozessstabilität und Produktionsrückverfolgbarkeit.

Häufig gestellte Fragen

Welche Komponenten verarbeitet dieses Reinigungssystem?

Dieses System ist für Aluminium-Getriebegehäuse und Antriebsstrangkomponenten in der Automobilfertigung konzipiert.

Welche Verunreinigungen können entfernt werden?

Es entfernt Metallspäne, Bearbeitungspartikel, Rückstände von Schneidflüssigkeiten sowie innere Verunreinigungen aus komplexen Gehäusestrukturen.

Kann es innere Hohlräume und Durchgänge reinigen?

Ja. Das System kombiniert Tauch-Turbulenzsäuberung und Hochdruck-Einzelstellenreinigung, um innere Kammern, Ölkanäle und Kühlkanäle zu erreichen.

Welche Sauberkeitsstufen sind erreichbar?

Die Sauberheitsanforderungen variieren je nach Komponentenspezifikation und liegen typischerweise zwischen 3 mg und 15 mg gesamter Restverschmutzung mit strengen Grenzwerten für die Partikelgröße.

Ist das System anpassbar?

Ja. Alle Parameter – einschließlich Zykluszeit, Reinigungsdruck, Temperatur, Automatisierungsgrad und Filterkonfiguration – sind individuell an die Anforderungen der Kundenfertigungsstraße anpassbar.

Was ist die typische Zykluszeit?

Die nachgewiesene Zykluszeit beträgt ≤ 2 Minuten pro Werkstück und ist an die Anforderungen der Fertigungsstraße anpassbar.

Getriebegehäusereinigung in der Automobilfertigung

Die Reinigung von Getriebegehäusen ist ein kritischer Prozess zwischen der Bearbeitung und der Montage in der Automobil-Powertrain-Fertigung. Aluminiumgehäuse mit komplexen inneren Geometrien – einschließlich Ölkanälen, Kühlkanälen und präzisionsbearbeiteten Oberflächen – erfordern fortschrittliche Reinigungstechnologien, um Metallspäne, Bearbeitungspartikel und Verunreinigungen durch Schneidflüssigkeiten zu entfernen. Die Sauberkeit von Getriebekomponenten beeinflusst direkt die Montagezuverlässigkeit und die Getriebeleistung.

Hochdruckreinigung für komplexe Aluminiumgehäuse

Aluminium-Getriebegehäuse mit komplexen inneren Geometrien erfordern fortschrittliche Reinigungstechnologien. Eine Hochdruck-Festpunkt-Reinigung (4 MPa), kombiniert mit Tauch-Turbospülung und Vakuumtrocknung, gewährleistet die gründliche Entfernung von Metallspänen und Rückständen aus Blindlöchern, Ölkanälen und Kühlkanälen, die mit herkömmlicher Sprühreinigung nicht erreichbar sind.

Technisches Sauberkeitsmanagement in der Powertrain-Produktion

Die technische Sauberkeit ist zu einer wichtigen Qualitätsanforderung in der modernen Automobilfertigung geworden. Fortschrittliche Reinigungslösungen kombinieren Prozesssteuerung, Filtermanagement, Trocknungstechnologie und Qualitätsüberwachung, um die Herstellung hochzuverlässiger Antriebsstrangkomponenten zu unterstützen. Reinheitsstufen unterhalb von 5 mg gesamter Restverschmutzung sowie strenge Grenzwerte für Partikelgrößen werden von OEMs zunehmend für Getriebe- und Antriebsstrangkomponenten gefordert.

Filterung und Fluidmanagement bei der Komponentenreinigung

Effektive Filtersysteme sind grundlegend für die Aufrechterhaltung einer konsistenten Reinigungsqualität bei der industriellen Reinigung von Bauteilen. Zweistufige Filterkonfigurationen – bestehend aus Trommelfiltern und Beutelfiltern – ermöglichen den Dauerbetrieb mit Stand-by-Filterwechseln. Eine Filtergenauigkeit bis hin zu 10 μm stellt sicher, dass die Qualität des Reinigungsfluids erhalten bleibt, wodurch das Risiko einer Wiederkontamination verringert und die Lebensdauer des Fluids verlängert wird.