자동차 알루미늄 변속기 하우징 고압 세정 시스템 — 동력 전달 장치 부품 제조용

자동차용 알루미늄 변속기 하우징 고압 세정 시스템

빅버드 인더스트리얼 알루미늄 변속기 하우징 세정 시스템은 자동차 변속기 하우징 및 파워트레인 부품의 가공 후 세정을 위해 개발되었다.

이 시스템은 후속 검사 및 조립 공정 이전에 기계 가공 잔여물을 제거하며, 수동 적재 및 언로딩 방식으로 다중 모델 생산을 지원한다.

이 장비는 설계, 제조, 설치, 시운전을 포함한 턴키 솔루션으로 제공된다.

작업물 적용 분야

이 시스템은 다중 모델 생산을 위해 여러 종류의 알루미늄 하우징 변형을 수용할 수 있다.

모든 부품은 기계 가공 후 처리된 알루미늄 합금 재질 부품이다. 이 시스템은 내부 오일 통로, 냉각 채널, 정밀 가공 표면 등 복잡한 형상을 처리하도록 설계되었다.

다단계 세척 공정

이 시스템은 6단계 자동화된 순서로 여러 가지 세정 기술을 결합한다.

1단계: 적재(1ST)

작업자는 공작물을 적재용 리프팅 롤러 컨베이어 상의 위치 지정 팔레트 위에 올려 놓습니다. 시작 버튼을 누르면 모터 구동 롤러 컨베이어가 공작물을 다음 공정으로 이송합니다. 공작물의 적재 방향은 컨베이어 팔레트 위에서 측면 수직으로 서 있는 형태입니다. 이 시스템에는 세 가지 하우징 변형 모두를 수용할 수 있도록 설계된 9개의 컨베이어 팔레트가 장착되어 있습니다. 적재 및 제거 위치에는 리프팅 롤러 컨베이어가 설치되어 있으며, 나머지 컨베이어는 팔레트 순환을 위해 이중층 구조로 구성되어 있습니다.

2단계: 고압 세척 및 분사 세척(2ST) — 4 MPa 및 0.5 MPa

모터 구동 롤러 컨베이어가 팔레트에 고정된 공작물을 이 공정 내의 기울기 바구니로 이송합니다. 클램핑 장치가 공작물과 팔레트 모두를 고정합니다.

기울어지는 바스켓이 공작물을 지정된 각도로 회전시키는 동안, 고압 노즐이 장착된 4축 모듈이 모든 표면에 고압 세척을 수행합니다. 동시에 고정식 분사 노즐이 전체 부품과 팔레트를 헹굽니다.

고압 세척 후 기울기 메커니즘이 공작물을 배수를 위해 기울인 다음 초기 위치로 되돌립니다. 클램프가 해제되고 모터 구동 롤러 컨베이어가 공작물을 다음 공정 입구로 이송합니다.

이 공정에는 공작물 방향 감지 및 공작물 존재 감지 기능이 탑재되어 있습니다.

단계 3: 종합 헹굼(3ST) — 분사 헹굼 + 침지 난류 헹굼 + 고효율 건조

모터 구동 롤러 컨베이어가 팔레트에 고정된 공작물을 이 공정 내 위치 결정 장치로 이송합니다. 클램핑 메커니즘이 공작물을 정확한 위치에 고정합니다.

이동식 물 탱크가 고정된 세척 탱크와 함께 작업물을 둘러싸도록 확장된다. 고정 위치 노즐이 작업물에 분사 세척을 수행한다. 동시에 물이 탱크에 서서히 채워져 작업물을 세척액에 완전히 잠기게 하고, 내부 및 외부를 철저히 세척하기 위해 난류 흐름을 생성한다.

2단계 세척 공정 후, 고효율 건조 공정으로 작업물 표면의 수분을 제거한다. 이 건조 공정은 압축 공기를 사용하지 않는다.

세척 후 이동식 물 탱크가 열리고, 컨베이어가 작업물을 다음 공정 입구로 운반한다. 이 공정은 작업물 존재 감지 기능을 갖추고 있으며, 독립적인 물 탱크, 펌프 및 여과 시스템을 갖추고 있고 상온에서 작동한다.

4단계: 진공 건조 (4ST)

모터 구동 롤러 컨베이어가 팔레트에 고정된 작업물을 진공 챔버로 이송한다. 이동식 진공 후드가 닫혀 밀폐된 챔버를 형성한다.

진공 펌프가 챔버를 배기하여 내부 공동 및 맹공(블라인드 홀)에 남아 있는 잔류 습기를 제거한다. 상부 블로우 노즐이 위쪽을 향한 구멍에 대해 정밀하게 목표 지정된 블로우-드라이잉을 제공한다.

진공 건조 후 진공 후드가 열리고, 모터 구동 롤러 컨베이어가 작업물을 다음 공정으로 이송한다.

단계 5: 냉각 (5ST)

모터 구동 롤러 컨베이어가 작업물을 이 공정으로 이송한다. 강제 공기 냉각 장치가 하역 시 부품 온도를 실온 ±5°C로 낮춘다. 주변 온도가 15°C 미만일 경우, 냉각 결과는 15–20°C에서 측정한다.

단계 6: 하역 (6ST)

모터 구동 롤러 컨베이어가 작업물과 팔레트를 이 공정의 리프팅 롤러 컨베이어로 이송한다. 작업자는 작업물을 제거한다. 빈 팔레트는 하부층 컨베이어를 통해 적재 위치로 자동 복귀된다. 이 공정에는 작업물 존재 감지 기능이 탑재되어 있다.

기술적 청결도 관리

현대식 변속기 및 동력 전달 장치 제조에서 세정 품질은 조립 신뢰성과 부품 성능에 직접적인 영향을 미친다.

이 시스템은 각 작업물 변형에 대해 엄격한 청결도 요구사항을 충족하도록 설계되었다.

입자 크기 한계 및 허용량은 각 부품 사양에 따라 엄격히 관리된다.

첨단 여과 관리

이 시스템은 세정 및 헹굼 회로를 위한 2단계 여과 시스템을 적용합니다:

세정 회로 여과:

• 단계 1: 드럼 필터 — 300 L/분, 40 메시, 나일론 메시

• 단계 2: 백 필터 — 300 L/분, 20 μm, 부직포(작동 중 2개, 대기 중 1개)

헹굼 회로 여과:

• 단계 1: 드럼 필터 — 300 L/분, 40 메시, 나일론 메시

• 단계 2: 백 필터 — 300 L/분, 10 μm, 부직포(작동 중 1개, 대기 중 1개)

지능형 공정 제어

이 시스템은 다음을 통해 자동화된 생산을 지원합니다:

롤러 컨베이어 전송

모터 구동 롤러 컨베이어가 공작물을 정확한 위치로 각 공정 사이에 이송합니다. 이중층 롤러 설계로 팔레트 순환을 가능하게 합니다.

액위 제어

부유식 근접 스위치가 세 개의 독립 탱크 내 액체 수위를 감시하고 제어하며, 사전 설정된 한계값에서 경보 및 정지 기능을 수행합니다.

공작물 존재 감지

각 공정 위치에 설치된 센서가 공작물의 위치와 이송 상태를 확인합니다.

유분 분리

유분 스키머 장치가 세정액 표면에 떠 있는 유분을 제거하여 세정액 수명을 연장합니다.

미스트 포집

유분 미스트 포집 장치가 공중에 떠 있는 오염 물질을 포착하여 깨끗한 작업 환경을 유지합니다.

응용 사례

완전한 세정 솔루션

빅버드 인더스트리얼은 다음을 포함한 포괄적인 엔지니어링 솔루션을 제공합니다:

공정 개발

• 부품 분석

• 세정 공정 설계

• 청결도 요구사항 평가

장비 통합

• 고압 세정 시스템

• 분사 및 헹굼 시스템

• 진공 건조 기술

• 자동화된 물류 처리

• 다단계 여과 관리

스마트 제조 연결

• MES 인터페이스(OPC UA) — 선택 사항

• 생산 데이터 수집 — 선택 사항

빅 버드 인더스트리얼을 선택해야 하는 이유

자동차 변속기 부품 분야 경험

빅 버드 인더스트리얼은 자동차 파워트레인 부품용 정밀 세정 솔루션 전문 기업으로, 다양한 차량 적용 사례에서 변속기 하우징 세정 분야의 검증된 실적을 보유하고 있습니다.

다단계 청소 기술

이 시스템은 복잡한 알루미늄 하우징에 대한 엄격한 청결도 요구사항을 충족하기 위해 고압 정점 세정(4 MPa), 스프레이 세정, 침지 난류 헹굼 및 진공 건조를 결합합니다.

시스템 수준 엔지니어링 역량

회사는 고압 세정, 스프레이 헹굼, 진공 건조, 자동 재료 취급을 포함한 세정 공정 개발부터 양산 적용까지 완전한 솔루션을 제공합니다.

맞춤형 비표준 엔지니어링

각 부품과 생산 라인은 고유한 요구 사항을 지닙니다. 빅 버드 인더스트리얼은 다음 기반에서 맞춤형 엔지니어링 솔루션을 제공합니다:

• 부품 구조 및 재료 분석

• 청소 공정 개발

• 맞춤형 피ixture 및 자동화 설계

• 공장 배치 및 생산 흐름 통합

해당 기업의 비표준 엔지니어링 역량을 통해 각 세정 시스템을 특정 부품 형상, 사이클 타임 요구사항, 청결도 기준, 자동화 수준에 맞게 맞춤형으로 설계할 수 있다.

청결도 중심 제조 접근법

자동차 제조사는 단순한 표면 세척이 아닌, 철저히 관리된 청결도를 요구한다. 빅버드 인더스트리얼은 잔류 입자 제어, 공정 안정성, 생산 추적성을 중심으로 한 솔루션을 개발한다.

자주 묻는 질문

이 세정 시스템은 어떤 부품을 처리하나요?

이 시스템은 자동차 제조에 사용되는 알루미늄 변속기 하우징 및 파워트레인 부품용으로 설계되었다.

제거 가능한 오염 물질은 무엇인가요?

복잡한 하우징 구조 내부의 금속 절삭 찌꺼기, 가공 입자, 절삭유 잔여물 및 내부 오염물을 제거한다.

내부 캐비티 및 통로도 세척할 수 있나요?

예. 이 시스템은 침지 난류 헹굼과 고압 정점 세척을 결합하여 내부 챔버, 오일 통로, 냉각 채널 등에까지 도달한다.

어떤 청결도 수준을 달성할 수 있습니까?

청결도 요구 사항은 부품 사양에 따라 달라지며, 일반적으로 총 잔류 오염량이 3mg에서 15mg 사이이며 입자 크기 제한이 엄격합니다.

이 시스템은 맞춤형으로 구성할 수 있습니까?

예. 사이클 시간, 세정 압력, 온도, 자동화 수준, 여과 구성 등 모든 매개변수는 고객의 생산 라인 요구 사항에 따라 맞춤형으로 조정할 수 있습니다.

일반적인 사이클 시간은 얼마입니까?

실증된 사이클 시간은 부품당 ≤ 2분이며, 생산 라인 요구 사항에 따라 맞춤형으로 조정할 수 있습니다.

자동차 제조 공정에서의 변속기 하우징 세정

변속기 하우징 세정은 자동차 파워트레인 제조에서 기계 가공과 조립 사이의 핵심 공정이다. 오일 통로, 냉각 채널, 정밀 가공 표면 등 복잡한 내부 형상을 갖춘 알루미늄 하우징은 금속 칩, 기계 가공 잔여물, 절삭유 오염 물질을 제거하기 위해 고급 세정 기술을 필요로 한다. 변속기 부품의 청결도는 조립 신뢰성과 변속기 성능에 직접적인 영향을 미친다.

복잡한 내부 형상의 알루미늄 하우징을 위한 고압 세정

내부 형상이 복잡한 알루미늄 변속기 하우징은 고급 세정 기술을 요구한다. 고압 고정점 세정(4 MPa)을 침지 난류 헹굼 및 진공 건조와 결합하면, 일반 스프레이 세정으로 도달할 수 없는 맹공, 오일 통로, 냉각 채널 내의 금속 칩 및 잔여물을 완전히 제거할 수 있다.

파워트레인 생산에서의 기술적 청결도 관리

기술적 청결도는 현대 자동차 제조에서 중요한 품질 요구사항이 되었다. 고급 세정 솔루션은 공정 제어, 여과 관리, 건조 기술, 품질 모니터링을 결합하여 고신뢰성 동력 전달 장치 생산을 지원한다. OEM들은 변속기 및 동력 전달 장치 부품에 대해 총 잔류 오염물 5mg 이하의 청결도 수준과 엄격한 입자 크기 제한을 점차 더 요구하고 있다.

부품 세정에서의 여과 및 유체 관리

효과적인 여과 시스템은 산업용 부품 세정에서 일관된 세정 품질을 유지하는 데 필수적이다. 드럼 필터와 백 필터를 조합한 2단계 여과 구성을 사용하면 예비 필터 교체가 가능한 연속 운전이 가능하다. 10μm까지의 정밀 여과는 세정 유체의 품질을 보장하여 재오염 위험을 줄이고 유체 수명을 연장한다.