신에너지 차량 동력 전달 장치 하우징 초음파 및 고압 세척 시스템

빅버드 인더스트리얼 동력 전달 장치 하우징 세척 시스템은 신에너지 차량 동력 전달 장치 제조에 사용되는 알루미늄 하우징의 가공 후 세척을 위해 개발되었다. 이 시스템은 최종 조립 전에 기계 가공 찌꺼기, 절삭유 잔여물 및 입자 오염물을 제거한다.

이 장비는 설계, 제조, 설치, 시운전을 포함한 턴키 솔루션으로 제공된다.

작업물 적용 분야

이 시스템은 여러 종류의 동력 전달 장치 하우징 변형을 처리할 수 있다.

모든 작업물은 신에너지 차량 동력 전달 장치 용 알루미늄 하우징이다. 이 시스템은 네 가지 변형 모두에 호환되는 단일 팔레트 설계를 채택하여 변형 간 팔레트 교체가 필요 없다.

자동 혼합 모델 생산

이 시스템은 다음 기능을 지원하는 자동 혼류 생산 방식을 구현한다.

작업물 식별

투과식 광전 센서가 작업물 외형 차이를 감지하여 자동 모델 인식을 수행한다.

자동 공구 교체

이 시스템은 두 개의 그립퍼 세트를 갖추고 있다.

• 변형 A 및 B: 공용 그립퍼 세트

• 변형 C 및 D: 공용 그립퍼 세트

• 퀵체인지 시스템을 통한 자동 공구 교환(1개 마스터 플레이트 + 2개 서브플레이트)으로 변형 간 전환을 원활하게 수행

싱글 팔레트 설계

하나의 팔레트 유형으로 네 가지 작업물 변형 모두를 수용하여 팔레트 교체 시간을 완전히 제거

갠트리 로봇 이송

갠트리 로봇이 작업물을 공정 사이에 이송함으로써 효율적인 2공정 초음파 세척 구성을 가능하게 함

다단계 세척 공정

이 시스템은 8단계 자동화된 순서로 여러 가지 세정 기술을 결합함

1단계: 적재(1ST)

작업자는 작업물을 적재 카트 팔레트 위에 올려놓는다. 카트가 작업물을 갠트리 로봇 집게 위치로 이송한 후, 갠트리 로봇이 작업물과 팔레트를 동시에 잡아 다음 공정으로 이송한다.

이 공정에는 투광식 광전 센서를 통한 작업물 존재 감지 및 모델 인식 기능이 탑재되어 있으며, 싱글 팔레트 설계로 네 가지 변형 모두를 수용한다.

2단계: 초음파 세척(2ST) — 28 kHz

갠트리 로봇이 팔레트에 고정된 작업물을 이 공정 내 정위 베이스 위에 배치한 후, 초음파 시스템이 작동하여 내부 통로 및 맹공정(블라인드 홀)까지 철저히 세척한다.

초음파 세정 시간을 연장하기 위해 이 공정 구역은 두 개의 위치를 갖추고 있습니다. 갠트리 로봇이 한 위치에 작업물을 배치하는 동안, 다른 위치에서 이미 세정된 작업물을 꺼내 다음 공정 구역으로 이송합니다.

로봇이 작업물을 잡은 후, 갠트리 로봇은 빈 팔레트를 다시 적재 카트로 반납하여 다음 작업물 처리를 준비합니다.

단계 3: 난류 및 고정점 세정(3ST) — 1.0 MPa

세정 로봇이 작업물을 세정 챔버 안으로 옮겨 난류 세정 탱크에 완전히 담그고, 작업물의 방향을 유연하게 조정해 표면 전반에 걸친 철저한 세정을 위한 난류 흐름을 생성합니다.

난류 세정 후 탱크 배수 밸브가 열려 신속히 배수합니다. 탱크 주변에 설치된 노즐 박스들이 모든 표면에 대해 고정점 세정과 스캐닝 세정을 수행합니다. 모든 구멍과 통로에는 대응하는 노즐이 있어 정밀 세정이 가능하며, 물 통로에는 플러그 세정 기능이 적용됩니다.

세정 후 로봇이 작업물을 다음 공정 구역으로 이송합니다.

4단계: 고압 세척(4ST) — 50 MPa(최대 53 MPa)

로봇이 작업물을 고압 세척 스테이션으로 이송한다. 로봇은 작업물의 방향을 조정하여 50 MPa 고압 노즐과 정렬시킨다.

이 스테이션은 고압 데버링 기능을 갖추고 있다(도면 검토 시 위치가 확정됨). 직선형 및 회전형 고압 노즐을 모두 설치하여 전방위적인 세척을 실현한다.

고압 세척 후 로봇이 작업물을 다음 스테이션으로 이송한다.

5단계: 종합 헹굼(5ST) — 0.6 MPa

이송 로봇이 작업물을 헹굼 정위 팔레트 위에 배치한다. 고정식 노즐 박스가 분사 헹굼을 수행하며, 동시에 스테이션 내부에 물이 채워져 작업물이 헹굼액에 완전히 잠기게 되어 난류를 발생시켜 철저한 헹굼을 달성한다.

헹굼 후, 고효율 건조 공정으로 표면의 수분을 제거한다. 이동 로봇이 작업물을 기울기 배수 기능이 있는 출구 위치 팔레트 위에 올려놓으며, 고정 노즐에서 짧은 시간 동안 분사 건조를 수행한다.

이 공정에는 헹굼 시간을 연장하기 위해 두 개의 위치가 마련되어 있다.

단계 6: 진공 건조(6ST) — 10 mbar

작업물과 팔레트가 진공 챔버로 이송된다. 진공 후드가 닫혀 밀폐된 챔버를 형성한다. 진공 펌프가 챔버 내부를 10 mbar까지 감압하여 모든 표면 및 내부 통로에 남아 있는 잔여 수분을 제거한다.

진공 건조 후, 진공 후드가 열리고 컨베이어가 작업물과 팔레트를 다음 공정으로 운반한다.

단계 7: 냉각(7ST)

작업물과 팔레트가 냉각 공정으로 이송된다. 강제 공기 냉각을 통해 부품 온도를 24±4°C로 낮춘다(주변 온도가 15°C 미만일 경우 15–20°C까지 냉각한다).

단계 8: 언로딩 (8ST)

작업물과 팔레트가 언로딩 위치로 이송된다. 작업자가 작업물을 제거한다. 이 공정에는 작업물 존재 감지 기능과 작업자 보호를 위한 안전 광선 커튼이 적용되어 있다.

고압 세척 기술

이 시스템은 뛰어난 고압 세정 성능을 갖추고 있습니다:

초음파 세정 기술

기술적 청결도 관리

신에너지 차량 파워트레인 제조에서 하우징 내부 통로의 청결도는 부품 성능 및 신뢰성에 직접적인 영향을 미친다.

이 시스템은 엄격한 청결도 요구사항을 충족하도록 설계되었습니다:

첨단 여과 관리

시스템은 각 회로에 대해 다단계 여과를 적용함:

초음파 세정 여과:

• 종이 벨트 필터 — 500 L/분, 50 μm (1대)

세정 회로 여과:

• 바스켓 필터 — 300 L/분, 40 메시(4개)

• 백 필터 — 900 L/분, 20 μm(1개 작동 + 1개 대기)

• 인라인 백 필터 — 300 L/분, 5 μm(1개 작동 + 1개 대기)

헹굼 회로 여과:

• 바스켓 필터 — 300 L/분, 40 메시(2개)

• 인라인 백 필터 — 300 L/분, 5 μm(2개 작동 + 1개 대기)

모든 필터는 생산 중단 없이 수동 교체가 가능한 막힘 경보 기능을 갖추고 있음

로봇 시스템

응용 사례

완전한 세정 솔루션

빅버드 인더스트리얼은 다음을 포함한 포괄적인 엔지니어링 솔루션을 제공합니다:

공정 개발

• 신에너지 차량 동력 전달 장치 하우징의 구성 요소 분석

• 세정 공정 설계

• ISO 16232에 따른 청결도 요구 사항 평가

장비 통합

• 초음파 세정 시스템(28 kHz, 2개 공정)

• 고압 세정(50 MPa, 최대 53 MPa)

• 진공 건조 기술(10 mbar)

• 자동 공구 교체 시스템

• 다단계 여과 관리

• 컨베이어 및 팔레트 취급 시스템

스마트 제조 연결

• MES 인터페이스

• 생산 데이터 수집

빅 버드 인더스트리얼을 선택해야 하는 이유

신에너지 차량 부품 체험

빅버드 인더스트리얼은 자동차 및 신에너지 차량 파워트레인 부품을 위한 정밀 세정 솔루션 전문 기업으로, 여러 신에너지 차량 응용 분야의 하우징 세정 실적을 보유하고 있다.

고압 세정 기술(50 MPa)

이 시스템은 최대 53 MPa까지 도달 가능한 50 MPa 수준의 고압 세정과 고압 데버링 기능을 제공하며, 현재 상용화된 시스템 중 최고 수준의 압력을 자랑한다. 복잡한 하우징 형상에서 완고한 오염물질과 버러를 효과적으로 제거한다.

초음파 + 고압 병행 기술

이 시스템은 초음파 세정(28 kHz)과 고압 세정(50 MPa)을 단일 생산 공정 내에서 통합하여 내부 맹공 및 외부 표면 모두에 대한 철저한 세정을 가능하게 한다.

시스템 수준 엔지니어링 역량

해당 업체는 초음파 세정, 고압 세정, 진공 건조, MES 연동까지 포함하는 세정 공정 개발부터 양산 적용에 이르기까지 종합 솔루션을 제공한다.

맞춤형 비표준 엔지니어링

각 부품과 생산 라인은 고유한 요구 사항을 지닙니다. 빅 버드 인더스트리얼은 다음 기반에서 맞춤형 엔지니어링 솔루션을 제공합니다:

• 부품 구조 및 재료 분석

• 청소 공정 개발

• 맞춤형 피ixture 및 자동화 설계

• 자동 공구 교체 구성

• 공장 배치 및 생산 흐름 통합

자주 묻는 질문

이 세정 시스템은 어떤 부품을 처리하나요?

이 시스템은 신에너지 차량 제조에 사용되는 알루미늄 파워트레인 하우징을 대상으로 설계되었으며, 싱글 팔레트 호환성과 자동 공구 교체 기능을 갖춘 네 가지 변형 모델이 있다.

사용 가능한 세정 압력은 얼마인가요?

이 시스템은 최대 50 MPa(조정 가능 최대치 53 MPa)의 고압 세척과 고압 데버링 기능을 제공합니다.

어떤 세정 기술이 통합되었는가?

이 시스템은 초음파 세척(28 kHz, 2개 스테이션), 난류 세척(1.0 MPa), 고압 세척(50 MPa), 분사 헹굼, 진공 건조(10 mbar), 냉각 기능을 통합했습니다.

제거 가능한 오염 물질은 무엇인가요?

복잡한 내부 통로 및 외부 표면에서 금속 칩, 절삭유 잔여물, 미세 입자 오염물을 제거합니다.

어떤 청결도 수준을 달성할 수 있습니까?

ISO 16232 기준에 따라 두 가지 변형은 엄격한 입자 크기 분포 한계를 따르며, 나머지 두 가지 변형은 총 잔여량 ≤9 mg 및 최대 입자 크기 한계 1,000–1,800 μm을 충족합니다.

다양한 변형은 어떻게 처리되나요?

이 시스템은 자동 모델 인식, 단일 팔레트 설계(팔레트 교체 불필요), 그립퍼 세트 간 자동 공구 교환 기능을 갖추고 있습니다.

신에너지 차량 제조 공정에서 파워트레인 하우징 세척

파워트레인 하우징 세정은 신에너지 차량 제조에서 매우 중요한 공정이다. 내부 형상이 복잡한 알루미늄 하우징은 금속 칩, 절삭유 잔여물 및 미세 입자 오염을 제거하기 위해 고급 세정 기술을 필요로 한다. 초음파 세정은 일반적인 스프레이 세정으로는 접근할 수 없는 내부 공동 및 맹공(블라인드 홀)까지 도달하여 오염물을 제거하며, 고압 세정은 끈질긴 오염물 제거에 필요한 세정력을 제공한다.

신에너지 차량 부품용 초음파 및 고압 병행 세정

신에너지 차량 파워트레인 하우징은 복잡한 형상과 엄격한 청결도 요구 사항으로 인해 특유의 세정 난제를 안고 있다. 초음파 세정(28 kHz)과 고압 세정(50 MPa)을 병행 적용하는 기술은 내부 맹공과 외부 표면 모두에서 오염물을 철저히 제거한다. 두 단계의 초음파 세정 구성을 통해 전체 생산 능률을 해치지 않으면서도 충분한 세정 시간을 확보할 수 있다.

고압 데버링 기술(50 MPa)

최대 53 MPa의 고압 세척(작동 압력 50 MPa) 및 데버링 기능을 갖춰 정밀 NEV 파워트레인 부품의 오염물질과 톱니 제거에 탁월한 성능을 발휘한다. 극한 압력으로 복잡한 내부 통로에 남은 가공 톱니와 미세 입자 오염물을 효과적으로 제거하여, 일반 세척 방식으로는 해결할 수 없는 문제를 해결함으로써 부품 품질과 조립 신뢰성을 향상시킨다.

NEV 부품 세척의 여과 관리

NEV 부품 제조에서 일관된 세척 품질 유지를 위해 효과적인 여과가 필수적입니다. 종이 벨트 필터, 바스켓 필터, 백 필터(5 μm까지)를 적용한 다단계 여과 구성으로 세척 유체 품질을 유지합니다. 정지 없이 교체 가능한 막힘 경보 기능으로 생산 중단 없이 지속적인 가동이 가능합니다.

기술 사양