Högtryckstvättsystem för stator/rotor i lastbilstransmissioner med retarder

The Big Bird Industrial Stator/Rotor högtryckstvättsystem är utvecklat för efterbearbetningsrengöring av stator- och rotor-komponenter som används i lastbilstransmissioner med retardersystem. Systemet tar bort slipspån, grafitpartiklar, järnpulver och rester av skärvätska innan slutmontering och stödjer blandad modellproduktion för flera olika arbetsstycken.

Utrustningen levereras som en färdig lösning inklusive konstruktion, tillverkning, installation och igångkörning.

Arbetsstyckeanvändningar

Systemet kan hantera flera olika stator/rotor-varianter för retarderapplikationer i transmissioner:

Alla arbetsstycken är stator- och rotor-komponenter för retardersystem i tunga lastbilar. Systemet är utformat för att hantera delar med måtten upp till 700 × 600 × 600 mm och en vikt på upp till 80 kg.

Automatisk blandad modellproduktion

Systemet stödjer automatisk blandad modellproduktion med:

QR-kodigenkänning

En COGNEX QR-kodläsare läser automatiskt av arbetsstyckets identifiering vid inlämning. Skannern är horisontellt justerbar för flexibel placering.

Visioninspektionssystem

Ett COGNEX vision-system med kamerainspektion bekräftar arbetsstyckets typ och orientering vid inlämning, vilket säkerställer korrekt programval.

Manuell pallbyte

Två palltyper hanterar alla 12 arbetsstycksvarianter. Omställning utförs manuellt mellan delgrupper (stator vs. rotor) med ett snabbt utbytbart pallsystem.

Felsäkring

Upptäckt av arbetsstyckes närvaro och verifiering av orientering förhindrar inlämningsfel och säkerställer processens integritet.

Flervägs rengöringsprocess

Systemet kombinerar flera rengörningstekniker i en sexstegsautomatiserad sekvens:

Steg 1: Lastning (1ST)

Operatören placerar arbetsstycket på positioneringspallen på inmatningsrullbänken. Rullbänken transporterar arbetsstycket till robotens upptagningsposition. Roboten greppar arbetsstycket och överför det till rengöringskammaren.

Efter att roboten tagit bort arbetsstycket återförs den tomma pallen till lastningspositionen, redo för nästa arbetsstycke. Denna station har funktioner för upptäckt av arbetsstyckets orientering, närvaroidentifiering, QR-kodskanning och bildinspektion för identifiering av delar. Två olika palltyper kan användas för alla arbetsstycken, med manuell omställning mellan stator- och rotorvarianter.

Steg 2: Turbulent och punktvis rengöring (2ST) — 1,0 MPa

Den 6-axliga roboten håller arbetsstycket och överför det till tanken för turbulent rengöring, som redan är fylld med rengöringsvätska. Roboten ändrar flexibelt arbetsstyckets orientering samtidigt som munstycken runtomkring riktar en turbulent ström mot alla ytor för att rengöra dem.

Efter turbulent rengöring öppnas avtappningsventilen för att snabbt tömma tanken (tömnings tid ≤5 sekunder). Roboten positionerar arbetsstycket vid fasta munstycksboxar som är ordnade enligt arbetsstyckets hålmönster. Roboten ändrar arbetsstyckets orientering för att justera varje yta mot motsvarande munstyckspaneler, vilket säkerställer att alla hål och inre hålrum får målrikt rengöring.

Två munstycksboxpaneler hanterar stora och små arbetsstycksfamiljer, med manuell omställning mellan dem. Efter rengöring överför roboten arbetsstycket till nästa station. Rengöringspumpen fortsätter fylla den turbulenta tanken så att den är redo för nästa arbetsstycke.

Steg 3: Höghastighetsrengöring (3ST) — ≥35 MPa (max justerbar 50 MPa)

Roboten överför arbetsstycket till höghastighetsrengöringsstationen. Roboten ändrar arbetsstyckets orientering för att justera det mot fasta höghastighetsmunstycken och utför höghastighetsrengöring på kritiska områden, inklusive dolda hål och inre hålrum.

Denna station har linjära munstycken och munstycken med 90° vinkel för omfattande täckning. Ytterligare roterande högtrycksmunstycken (sprutgardinsdiameter ≥60 mm) ger svepande rengöring över arbetsstyckens ytor.

Efter högtrycksrengöringen överför roboten arbetsstycket till nästa station med lutande avrinning under överföringen.

Steg 4: Omfattande sköljning (4ST) — Sprutsköljning + Immersionsköljning med turbulens + Effektiv torkning

Roboten placerar arbetsstycket på positioneringspallen inom denna station. Spännmekanismer säkrar arbetsstycket på plats.

En rörlig vattentank utvidgas för att omsluta arbetsstycket tillsammans med den fasta rengöringstanken. Fastmonterade munstycken utför spraytvättning av arbetsstycket. Samtidigt fylls tanken gradvis med vatten, vilket nedsänker arbetsstycket i rengöringsvätskan och skapar en turbulent strömning för grundlig inre och yttre tvättning.

Efter tvåstegssköljningsprocessen tar effektiv torkning bort ytvatten från arbetsstycket. Denna torkprocess använder inte komprimerad luft. Efter sköljningen öppnas den rörliga vattentanken, spännkraften släpps och roboten överför arbetsstycket till utgående transportbandpallen.

För att förlänga sköljtiden har denna station två positioner. Roboten placerar arbetsstycket på en position samtidigt som den hämtar ett tidigare sköljt arbetsstycke från den andra positionen. Fastmonterade blåsnoppar för torrning tillhandahåller kompletterande torrning efter behov.

Denna station har en egen vattentank, pump och filtreringssystem som arbetar vid rumstemperatur. Två palltyper stödjer stator- och rotorvarianter med manuell omställning.

Steg 5: Vakuumtorkning (5ST) — ≤10 mbar

Arbetsstycket och pallen transporteras in i vakuumkammaren. Den övre rörliga vakuumlocket förlängs via cylinderdrift för att bilda en tät kammare tillsammans med det nedre fasta locket.

Vakuumpannan evakuerar kammaren och sänker trycket till så lågt som 10 mbar. Detta sänker ångans mättade temperatur och får återstående fukt att avdunsta från alla ytor och inre hålrum.

Efter vakuumtorkning ventileras kammaren, den rörliga huven återgår till sin ursprungliga position och transportbandet transporterar arbetsstycket till nästa station.

Steg 6: Kylning och lossning (6ST)

Arbetsstycket transporteras in i kylningskanalen. Tvångsventilation och fläktar sänker komponentens temperatur till rumstemperatur ±3 °C. Kylningskanalen kan ta emot upp till 10 arbetsstycken i kö. Systemet mäter tre eller fler positioner på varje arbetsstycke för att säkerställa temperaturjämnhet (maximal skillnad mellan högsta och lägsta temperatur ≤1 °C) samt konsekvent temperatur mellan på varandra följande arbetsstycken (temperaturskillnad ≤3 °C mellan arbetsstycken).

Efter kylning transporteras arbetsstycket och pallen till lossningspositionen. Operatören tar bort arbetsstycket. Tomma pallar återförs till lastningspositionen via underliggande transportband för pallcirkulation. Denna station är utrustad med detektering av arbetsstyckes närvaro, övervakning av rumstemperatur samt övervakning av arbetsstyckets yttre temperatur.

Högtryckstvättteknik

Systemet är utrustat med ett högtryckstvättsystem med exceptionell kapacitet:

Denna höga tryckkapacitet möjliggör effektiv borttagning av envisa bearbetningsavfall, grafitpartiklar och järnpulver från dolda hål och komplexa inre hålrum som konventionell rengöring inte når.

Vakuumtorkningsteknik

Systemet är utrustat med avancerad vakuumtorkning för fullständig fuktborttagning:

Vakuumtorkning säkerställer att komponenter är helt torra inför efterföljande processer, utan risk för vattenfläckar eller korrosion.

Teknisk renhetskontroll

För tillverkning av bromsretarder för lastbilar påverkar renheten hos stator- och rotor-komponenter direkt retarderns prestanda och tillförlitlighet.

Systemet är utformat för att uppfylla strikta renlighetskrav:

Avancerad filtreringshantering

Systemet använder ett trestegsfilter (eller högre):

Filterfunktioner:

• Larm för filterblockering visas på HMI

• Möjlighet att byta filter utan avbrott (byten av påsefilter ≥15 dagar; byten av högtrycksfilter ≥30 dagar)

• Övervakning av tryckdifferens för upptäckt av skador eller blockering av påsar

• Filterpåsar: storlek 180 × 810 mm

• Lätt tillgänglighet för rengöring och utbyte

Oljeseparationssystem

Systemet har omfattande förmåga att separera olja:

• Konfiguration: 2 oljeavskiljare av flottortyp + 1 oljeavskiljare av bälttyp

• Utväxlingscykel för oljeavskiljare: ≥2 år

• Ytöverdrag av olja: <10 % av vätskeytans area

• Oljeavskiljningshastighet:  ≥99%

• Flytbarhetens pålitlighet: Stabil drift i ≥3 månader med exakt vätskenivåföljning

Intelligent Tillverkningsintegration

Systemet uppfyller kraven för Industri 4.0 genom omfattande dataanslutning:

MES-kommunikation

• Siemens S7-1500 PLC med PROFINET

• Två oberoende Ethernet-portar med separata IP-adresser

• OPC UA-kommunikation för datainsamling

• Fjärrdiagnostikfunktion för online-felsökning

Operatörsgränssnitt

• Siemens TP1200-touchskärm (minst 12 tum)

• Växling mellan kinesiska/engelska

• Visning av arbetsstycksinformation

• Välj rengöringsprogram

• Övervaka rengöringsförloppet

• Visa temperatur och tryck

• Feldiagnostik och larmvisning med felsökningsanvisningar

• Övervaka vätskenivån i tanken och ge larm

Datainsamling

• Övervakning av utrustningsfel (tid, frekvens)

• Registrering av produktionsantal och cykeltid

• Spårning av utrustningens drifttid

• Övervakning av elanvändning (SIEMENS smartmätare)

• Övervakning av vatten- och luftförbrukning

ANSÖKNINGSCASE

Komplett rengörningslösning

Big Bird Industrial erbjuder omfattande ingenjörlösningar inklusive:

Processutveckling

• Komponentanalys för stator/rotorkomponenter

• Rengöringsprocessdesign för delar i transmissionsbromssystem

• Utvärdering av renhetskrav

Utrustningsintegration

• Högtrycksrengöringssystem (35 MPa, max 50 MPa)

• Turbulent rengörningsteknik

• Vakuumtorkningssystem

• Flerstegsfiltreringshantering

• Transportbänd och materialhanteringssystem

Smart Manufacturing-anslutning

• MES-gränssnitt (OPC UA)

• QR-kodspårbarhet

• Produktionsdatainsamling

Varför välja Big Bird Industrial

Erfarenhet av transmissionskomponenter

Big Bird Industrial specialiserar sig på precisionsrengöringslösningar för kraftöverföringskomponenter i personbilar och lastbilar, med bevisad erfarenhet av rengöring av statorer och rotorer för transmissionsbromssystem.

Högtryckstvättteknik

Systemet levererar högtrycksrengöring upp till 35 MPa (max justerbar till 50 MPa) – betydligt högre än konventionella rengöringssystem – vilket säkerställer effektiv borttagning av envisa föroreningar från dolda hål och komplexa inre utrymmen.

Vakuumtorkningsteknik

Systemet uppnår vakuumnivåer så låga som 10 mbar för fullständig borttagning av fukt från alla ytor, dolda hål och inre utrymmen – vilket eliminerar risken för vattenfläckar eller korrosion.

Systemnivåns ingenjörsförmåga

Företaget tillhandahåller kompletta lösningar från utveckling av rengöringsprocesser till integrering i produktionen, inklusive högtrycksrengöring, vakuumtorkning, intelligent spårbarhet och anslutning till MES.

Anpassad icke-standardteknik

Varje komponent och produktionslinje har unika krav. Big Bird Industrial erbjuder anpassade tekniklösningar baserat på:

• Komponentstruktur och materialanalys

• Utveckling av rengöringsprocess

• Anpassad fästutrustning och automatiseringsdesign

• Fabrikslayout och integrering av produktionsflöde

Företagets icke-standardiserade ingenjörsförmåga gör att varje rengöringssystem kan anpassas till specifik komponentgeometri, cykeltidskrav, renhetskrav och automatiseringsnivå.

Stöd för produktion av flera modeller

Systemet hanterar 12 arbetsstycksvarianter med pallbyten och QR-kodigenkänning, vilket stödjer flexibel produktion för flera delgrupper.

Vanliga frågor

Vilka komponenter behandlar detta rengöringssystem?

Detta system är utformat för stator- och rotorkomponenter som används i bromssystem för lastbilsväxellådor – 12 varianter i segjärn och gråjärn, med vikter mellan 2,43 och 10,5 kg.

Vilket rengöringstryck är tillgängligt?

Systemet levererar högtrycksrengöring upp till 35 MPa (minimivärde), med maximal justerbar trycknivå på 50 MPa via VFD-styrning.

Vilken vakuumnivå uppnås vid torkningen?

Systemet uppnår vakuumnivåer så låga som 10 mbar för fullständig borttagning av fukt från alla ytor och inre hålrum.

Vilka föroreningar kan tas bort?

Det tar bort metallspån, grafitpartiklar, järnpulver, rester av skärvätska och oljeföroreningar från ytor, döda hål och inre hålrum.

Vilka renhetsnivåer kan uppnås?

Total återstående förorening ≤0,55 mg/kg; metallpartiklar ≤600 μm; icke-metallpartiklar ≤1200 μm. Ytans renlighet verifierad med vitt bomullspapper (5 torkningar, ingen färgförändring).

Kan systemet anpassas?

Ja. Alla parametrar – inklusive cykeltid, rengöringstryck, temperatur och automationsnivå – är anpassningsbara enligt kundens krav för produktionslinjen.

Vad är den typiska cykeltiden?

Systemet levererar ≤2 minuter per del och stödjer högvolymsproduktion för tillverkning av kommersiella fordonssystem för drivlina.

Rengöring av stator/rotor i tillverkning av växellådor för kommersiella fordon

Stator- och rotor-komponenter i transmissionsbromssystem kräver exakt rengöring för att säkerställa pålitlig prestanda. Dessa precisionskomponenter med komplexa geometrier – inklusive döda hål, inre hålrum och fina ytytor – kräver avancerade rengöringstekniker för att ta bort metallspån, grafitpartiklar och bearbetningsrester. Höghållfasthetsrengöringssystem ger den rengöringskraft som krävs för att helt ta bort föroreningar från dessa kritiska komponenter.

Höghållfasthetsrengöring (35 MPa) för precisionskraftöverföringskomponenter

Höghållfasthetsrengöring vid 35 MPa (max justerbar till 50 MPa) ger överlägsen föroreningsborttagning för precisionskomponenter i växellådor. Den extrema trycknivån löser effektivt fastsittande partiklar från döda hål, inre hålrum och komplexa geometrier som konventionell lågtrycksrengöring inte når. Reglering med variabel frekvens gör att trycket kan anpassas efter olika komponentkrav och föroreningsnivåer.

Teknik för vakuumtorkning (≤10 mbar) för komponentskydd

Vakuumtorkning vid ≤10 mbar säkerställer fullständig borttagning av fukt från alla ytor och inre hålrum utan termisk påverkan eller vattenfläckar. Denna lågtrycksmiljö sänker temperaturen för mättad ånga, vilket gör att återstående fukt avdunstar effektivt. Resultatet är grundligt torra komponenter som är redo för efterföljande processer, vilket eliminerar risken för korrosion, vattenfläckar eller föroreningar orsakade av fukt.

Filtrering och vätskehantering vid högtryckstvätt

Effektiv filtrering är avgörande för att upprätthålla rengöringskvaliteten i högtrycksrengöringssystem. Trestegsfiltreringskonfigurationer med trumfilter, påsefilter och inline-filter skyddar högtryckspumpar mot skador samtidigt som renheten i rengöringsvätskan bibehålls. Möjligheten till filterbyte utan avbrott säkerställer kontinuerlig drift utan produktionsavbrott. En filtreringsnoggrannhet ned till 5 μm säkerställer att rengöringsvätskans kvalitet bibehålls för konsekventa rengöringsresultat.

Specifikationsuppgifter