سیستم پاک‌سازی با فشار بالا برای استاتور/روتور ترمز کندکننده ترانسمیشن وسایل نقلیه تجاری

سیستم صنعتی پاک‌سازی با فشار بالا برای استاتور/روتور شرکت بِگ برد برای پاک‌سازی قطعات استاتور و روتور پس از ماشین‌کاری در سیستم‌های ترمز کندکننده ترانسمیشن وسایل نقلیه تجاری طراحی شده است. این سیستم ذرات ماشین‌کاری، ذرات گرافیت، پودر آهن و باقی‌مانده‌های مایع برش را قبل از مونتاژ نهایی حذف می‌کند و امکان تولید ترکیبی برای انواع مختلف قطعات را فراهم می‌سازد.

تجهیزات به‌صورت راه‌حل کلید در قفل ارائه می‌شوند که شامل طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی است.

کاربردهای قطعهٔ پردازش‌شده

این سیستم قابلیت پذیرش انواع مختلف استاتور/روتور مورد استفاده در ترمزهای کندکننده ترانسمیشن را دارد:

تمامی قطعات، استاتور و روتور ترمز کندکننده ترانسمیشن برای کاربردهای وسایل نقلیه تجاری سنگین هستند. این سیستم به‌گونه‌ای طراحی شده که قطعات با ابعاد حداکثر ۷۰۰ × ۶۰۰ × ۶۰۰ میلی‌متر و وزن تا ۸۰ کیلوگرم را پذیرا باشد.

تولید خودکار ترکیبی مدل‌ها

سیستم تولید خودکار ترکیبی مدل‌ها را پشتیبانی می‌کند با:

تشخیص کد کیو‌آر

دستگاه اسکن کد QR کوگنکس به‌صورت خودکار شناسه قطعه را هنگام بارگذاری می‌خواند. این اسکنر از نظر افقی قابل تنظیم است تا در موقعیت‌های مختلف به‌راحتی نصب شود.

سیستم بازرسی بصری

سیستم بینایی کوگنکس با دوربین بررسی، نوع و جهت‌گیری قطعه را هنگام بارگذاری تأیید می‌کند تا انتخاب صحیح برنامه تضمین شود.

تعویض دستی پالت

دو نوع پالت برای پذیرش تمامی ۱۲ نوع قطعه طراحی شده‌اند. تغییر بین خانواده‌های قطعات (استاتور و روتور) به‌صورت دستی و با استفاده از سیستم پالت قابل تعویض سریع انجام می‌شود.

پیشگیری از خطای انسانی

تشخیص حضور قطعه و تأیید جهت‌گیری آن، از بارگذاری نادرست جلوگیری کرده و یکپارچگی فرآیند را تضمین می‌کند.

فرآیند شست‌وشوی چندمرحله‌ای

این سیستم ترکیبی از چندین فناوری پاک‌سازی را در یک دنباله خودکار ۶ مرحله‌ای به‌کار می‌برد:

مرحلهٔ ۱: بارگذاری (اولین مرحله)

اپراتور قطعه را روی پالت موقعیت‌دهنده در نوار نقاله بارگذاری قرار می‌دهد. نوار نقاله قطعه را به محل برداشتن ربات منتقل می‌کند. ربات قطعه را گرفته و آن را به داخل محفظه پاک‌سازی منتقل می‌کند.

پس از آن‌که ربات قطعهٔ کار را بر می‌دارد، پالت خالی به موقعیت بارگذاری بازمی‌گردد تا آمادهٔ دریافت قطعهٔ کار بعدی شود. این ایستگاه دارای تشخیص جهت‌گیری قطعهٔ کار، تشخیص حضور قطعه، اسکن کد QR و بازرسی بصری برای شناسایی قطعه است. دو نوع پالت برای پذیرش تمام قطعاتٔ کار طراحی شده‌اند و تغییر بین نمونه‌های استاتور و روتور به‌صورت دستی انجام می‌شود.

مرحلهٔ ۲: شست‌وشوی متلاطم و نقطه‌ای ثابت (۲ST) — ۱٫۰ مگاپاسکال

ربات شش‌محوره قطعهٔ کار را نگه می‌دارد و آن را به داخل مخزن شست‌وشوی متلاطم منتقل می‌کند که پیش‌تر با مایع شست‌وشو پر شده است. ربات جهت‌گیری قطعهٔ کار را به‌صورت انعطاف‌پذیر تغییر می‌دهد، در حالی که نازل‌های اطراف جریان متلاطم را به سمت تمام سطوح هدایت می‌کنند.

پس از شست‌وشوی توربولنت، شیر تخلیه باز می‌شود تا مخزن به‌سرعت تخلیه گردد (زمان تخلیه ≤۵ ثانیه). ربات قطعه کار را در جعبه‌های نازل ثابتی قرار می‌دهد که بر اساس الگوی سوراخ‌های قطعه کار آرایش یافته‌اند. ربات جهت قطعه کار را تغییر می‌دهد تا هر سطح با پنل‌های نازل مربوطه هم‌راستا شود و تمام سوراخ‌ها و حفره‌های داخلی تحت شست‌وشوی هدفمند قرار گیرند.

دو پنل جعبه نازل برای خانواده‌های بزرگ و کوچک قطعات کار طراحی شده‌اند و تغییر بین آن‌ها به‌صورت دستی انجام می‌شود. پس از شست‌وشو، ربات قطعه کار را به ایستگاه بعدی منتقل می‌کند. پمپ شست‌وشو به پرکردن مخزن توربولنت ادامه می‌دهد تا برای قطعه کار بعدی آماده باشد.

مرحلهٔ ۳: شست‌وشوی فشار بالا (۳ST) — ≥۳۵ مگاپاسکال (حداکثر قابل تنظیم: ۵۰ مگاپاسکال)

ربات قطعه کار را به ایستگاه شست‌وشوی فشار بالا منتقل می‌کند. ربات جهت قطعه کار را تغییر می‌دهد تا با نازل‌های ثابت فشار بالا هم‌راستا شود و شست‌وشوی فشار بالا را روی نواحی حیاتی از جمله سوراخ‌های کور و حفره‌های داخلی انجام دهد.

این ایستگاه دارای نازله‌های خطی و نازله‌های زاویه‌دار ۹۰ درجه برای پوشش جامع است. نازله‌های چرخان فشار بالا (قطر پردهٔ پاشش ≥ ۶۰ میلی‌متر) نیز برای شست‌وشوی اسکن‌کننده روی سطوح قطعه کار به‌کار می‌روند.

پس از شست‌وشوی فشار بالا، ربات قطعهٔ کار را به ایستگاه بعدی منتقل می‌کند و در حین این انتقال، زاویهٔ قطعه به‌گونه‌ای تنظیم می‌شود که آب اضافی از آن تخلیه شود.

مرحلهٔ ۴: شست‌وشوی جامع (۴ST) — شست‌وشوی پاششی + شست‌وشوی غوطه‌وری با جریان متلاطم + خشک‌کردن با بازده بالا

ربات قطعهٔ کار را روی پالت موقعیت‌یاب در این ایستگاه قرار می‌دهد. مکانیزم‌های بستن قطعهٔ کار را در محل ثابت نگه می‌دارند.

تانک آب متحرکی به‌صورت گسترده‌شونده عمل می‌کند تا قطعهٔ کار را با تانک ثابت شست‌و‌شو احاطه کند. نازل‌های نقطه‌ای ثابت، عملیات شست‌و‌شوی پاششی را بر روی قطعهٔ کار انجام می‌دهند. همزمان، آب به‌تدریج در تانک جمع می‌شود و قطعهٔ کار را در مایع شست‌و‌شو غوطه‌ور می‌کند و جریان آشفته‌ای ایجاد می‌کند تا شست‌و‌شوی دقیق داخلی و خارجی انجام شود.

پس از فرآیند دومرحله‌ای شست‌وشو، خشک‌کردن با بازده بالا رطوبت سطحی قطعهٔ کار را از بین می‌برد. این فرآیند خشک‌کردن از هوای فشرده استفاده نمی‌کند. پس از شست‌وشو، مخزن متحرک آب باز می‌شود، بست‌ها آزاد می‌گردند و ربات قطعهٔ کار را به پالت نوار انتقال خروجی منتقل می‌کند.

برای افزایش زمان شستشو، این ایستگاه دارای دو موقعیت است. ربات قطعه کار را در یک موقعیت قرار می‌دهد و همزمان قطعه‌ای که قبلاً شسته شده را از موقعیت دیگر برمی‌دارد. نازل‌های ثابت خشک‌کننده هوای فشرده در صورت نیاز خشک‌کردن تکمیلی را فراهم می‌کنند.

این ایستگاه دارای مخزن آب، پمپ و سیستم فیلتراسیون مستقل است که در دمای محیطی کار می‌کند. دو نوع پالت برای استاتور و روتور با تغییر دستی قابل استفاده هستند.

مرحله ۵: خشک‌کردن خلأ (۵ST) — حداکثر ۱۰ میلی‌بار

قطعه کار و پالت به داخل غرفه خلأ منتقل می‌شوند. سقف متحرک بالایی غرفه خلأ با فعال‌سازی سیلندر گسترش یافته و با سقف ثابت پایینی غرفه‌ای دربسته را تشکیل می‌دهد.

پمپ خلأ غرفه را تخلیه می‌کند و فشار را تا حداقل ۱۰ میلی‌بار کاهش می‌دهد. این امر دمای بخار اشباع را پایین می‌آورد و رطوبت باقی‌مانده روی تمام سطوح و حفره‌های داخلی را تبخیر می‌کند.

پس از خشک‌کردن در خلأ، محفظه باز می‌شود، درپوش متحرک به موقعیت اولیه خود بازمی‌گردد و نقاله قطعه کار را به ایستگاه بعدی منتقل می‌کند.

مرحلهٔ ۶: خنک‌کردن و تخلیه (۶ST)

قطعه کار به کانال خنک‌کننده منتقل می‌شود. خنک‌کردن با هوای اجباری و فن‌ها دمای قطعه را تا دمای محیط ±۳ درجه سانتی‌گراد کاهش می‌دهد. این کانال ظرفیت پذیرش حداکثر ۱۰ قطعه کار در صف را دارد. سیستم دمای سه یا بیشتر نقطه روی هر قطعه کار را اندازه‌گیری می‌کند تا یکنواختی دما (اختلاف حداکثری تا حداقلی دما ≤ ۱ درجه سانتی‌گراد) و ثبات دمایی بین قطعات متوالی (تغییرات دمایی ≤ ۳ درجه سانتی‌گراد بین قطعات) را تضمین کند.

پس از خنک‌شدن، قطعه کار و پالت به موقعیت تخلیه منتقل می‌شوند. اپراتور قطعه کار را خارج می‌کند. پالت‌های خالی از طریق نقالهٔ لایهٔ پایینی به موقعیت بارگذاری بازمی‌گردند تا در چرخهٔ پالت‌ها شرکت کنند. این ایستگاه دارای تشخیص حضور قطعه کار، نظارت بر دمای محیط و نظارت بر دمای سطح قطعه کار است.

فناوری پاکسازی با فشار بالا

این سیستم دارای سیستم شست‌وشوی فشار بالا با قابلیت استثنایی است:

این قابلیت فشار بالا امکان حذف مؤثر براده‌های سخت‌گیری‌شده ماشین‌کاری، ذرات گرافیت و پودر آهن از سوراخ‌های کور و حفره‌های داخلی پیچیده را فراهم می‌کند که روش‌های معمولی شست‌وشو به آن‌ها دسترسی ندارند.

فناوری خشک‌کردن با خلأ

این سیستم دارای خشک‌کردن خلأ پیشرفته برای حذف کامل رطوبت است:

خشک‌کردن خلأ تضمین می‌کند که قطعات به‌طور کامل خشک شده و برای عملیات بعدی آماده‌اند و خطر ایجاد لکه‌های آب یا خوردگی وجود ندارد.

کنترل تمیزی فنی

در تولید تأخیردهنده‌های گیربکس وسایل نقلیه تجاری، تمیزی قطعات استاتور و روتور به‌طور مستقیم بر عملکرد و قابلیت اطمینان تأخیردهنده تأثیر می‌گذارد.

این سیستم برای برآوردن الزامات سختگیرانه تمیزی طراحی شده است:

مدیریت پیشرفته‌ی فیلتراسیون

سیستم از یک سیستم صافی سه مرحله‌ای (یا بالاتر) استفاده می‌کند:

ویژگی‌های فیلتراسیون:

• هشدار انسداد فیلتر روی رابط کاربری انسانی (HMI) نمایش داده می‌شود

• قابلیت تعویض بی‌وقفه فیلتر (تعویض کیسه ≥ ۱۵ روز؛ تعویض فیلتر فشار بالا ≥ ۳۰ روز)

• پایش فشار دیفرانسیل برای تشخیص آسیب یا انسداد کیسه

• کیسه‌های فیلتر: اندازهٔ ۱۸۰ × ۸۱۰ میلی‌متر

• دسترسی آسان به قسمت‌های تمیزکردن و تعویض

سیستم جداسازی روغن

این سیستم دارای قابلیت جامع جداسازی روغن است:

• پیکربندی: دو دستگاه جداساز روغن نوع شناور و یک دستگاه جداساز روغن نوع نواری

• دورهٔ تعویض جداساز روغن: ≥2 سال

• پوشش روغن روی سطح مایع: کمتر از ۱۰ درصد از مساحت سطح مایع

• نرخ حذف روغن:  ≥99%

• قابلیت اطمینان شناور: کارکرد پایدار به مدت حداقل سه ماه با ردیابی دقیق سطح مایع

انتگراسیون هوشمند تولید

این سیستم از طریق اتصال جامع داده‌ها، نیازمندی‌های صنعت ۴٫۰ را پشتیبانی می‌کند:

ارتباط سیستم مدیریت تولید (MES)

• پی‌ال‌سی زیمنس مدل S7-1500 با پروتکل PROFINET

• دو پورت اترنت مستقل با آدرس‌های آی‌پی مجزا

• ارتباط OPC UA برای جمع‌آوری داده‌ها

• توانایی تشخیص از راه دور برای عیب‌یابی آنلاین

رابط عملگر

• صفحهٔ لمسی سیمنس TP1200 (حداقل ۱۲ اینچ)

• قابلیت تغییر زبان بین چینی و انگلیسی

• نمایش اطلاعات قطعه کار

• انتخاب برنامه پاک‌سازی

• پایش پیشرفت پاک‌سازی

• نمایش دما و فشار

• تشخیص خطا و نمایش هشدار با راهنمایی برای رفع مشکل

• پایش سطح مایع در مخزن و هشدار

جمع‌آوری داده

• پایش خرابی تجهیزات (زمان و فراوانی)

• ثبت تعداد تولید و زمان چرخه

• پایش زمان روشن بودن تجهیزات

• پایش مصرف انرژی (کنتور هوشمند زیمنس)

• پایش مصرف آب و هوا

پرونده کاربردی

راه‌حل کامل پاک‌سازی

شرکت بیگ برد اینداستریال راه‌حل‌های مهندسی جامعی ارائه می‌دهد از جمله:

توسعه فرآیند

• تحلیل اجزا برای قطعات استاتور و روتور

• طراحی فرآیند پاک‌سازی برای قطعات تأخیردهندهٔ گیربکس

• ارزیابی نیازمندی‌های تمیزی

ادغام تجهیزات

• سیستم‌های پاک‌سازی با فشار بالا (۳۵ مگاپاسکال، حداکثر ۵۰ مگاپاسکال)

• فناوری پاک‌سازی متلاطم

• سیستم‌های خشک‌کردن در خلأ

• مدیریت فیلتراسیون چندمرحله‌ای

• سیستم‌های نوار نقاله و حمل مواد

اتصال تولید هوشمند

• رابط سیستم تولید انعطاف‌پذیر (OPC UA)

• ردیابی با کد QR

• جمع‌آوری داده‌های تولید

چرا باید از بیگ برد اینداستریال انتخاب کنید

تجربهٔ اجزای گیربکس

شرکت بیگ برد اینداستریال تخصص خود را در ارائهٔ راه‌حل‌های دقیق پاک‌سازی برای اجزای سیستم‌های توان‌محرک خودرو و وسایل نقلیهٔ تجاری دارد و تجربهٔ اثبات‌شده‌ای در زمینهٔ پاک‌سازی استاتور و روتور برای سیستم‌های تأخیردهندهٔ گیربکس دارد.

فناوری پاکسازی با فشار بالا

این سیستم پاک‌سازی با فشار بالا را تا ۳۵ مگاپاسکال (قابل تنظیم حداکثر تا ۵۰ مگاپاسکال) ارائه می‌دهد — که به‌مراتب بالاتر از سیستم‌های پاک‌سازی مرسوم است — و از این‌رو حذف مؤثر آلاینده‌های سخت‌گیر را از سوراخ‌های کور و حفره‌های داخلی پیچیده تضمین می‌کند.

فناوری خشک‌کردن با خلأ

این سیستم تا سطح خلأ ۱۰ میلی‌بار را برای حذف کامل رطوبت از تمام سطوح، سوراخ‌های کور و حفره‌های داخلی دستیابی می‌کند — و بدین ترتیب خطر ایجاد لکه‌های آب یا خوردگی را از بین می‌برد.

توانایی مهندسی در سطح سیستم

شرکت راه‌حل‌های کاملی از توسعهٔ فرآیند شستشو تا ادغام در تولید ارائه می‌دهد، از جمله شستشوی فشار بالا، خشک‌کردن خلأ، ردیابی هوشمند و اتصال به سیستم‌های MES.

مهندسی غیراستاندارد و سفارشی

هر قطعه و خط تولید نیازمندی‌های منحصربه‌فردی دارد. بیگ برد اینداستریال راه‌حل‌های مهندسی سفارشی‌شده را بر اساس موارد زیر ارائه می‌دهد:

• تحلیل ساختار و جنس قطعه

• توسعه فرآیند پاک‌سازی

• طراحی سفارشی فیکسچر و اتوماسیون

• ادغام در طرح کارگاه و جریان تولید

توانایی مهندسی غیراستاندارد شرکت این امکان را فراهم می‌کند که هر سیستم شست‌وشو بر اساس هندسهٔ خاص قطعات، نیازهای زمان چرخه، استانداردهای پاکیزگی و سطح اتوماسیون تنظیم شود.

پشتیبانی از تولید ترکیبی

این سیستم ۱۲ نوع قطعهٔ مختلف را با تعویض پالت و تشخیص کد QR پردازش می‌کند و تولید انعطاف‌پذیر را برای چندین خانوادهٔ قطعه پشتیبانی می‌کند.

پرسش‌های متداول

این سیستم شست‌و‌شو چه قطعاتی را پردازش می‌کند؟

این سیستم برای قطعات استاتور و روتور به‌کاررفته در سیستم‌های کاهندهٔ انتقال وسایل نقلیهٔ تجاری طراحی شده است — ۱۲ نوع قطعه از چدن نشکن و چدن خاکستری با وزن ۲/۴۳ تا ۱۰/۵ کیلوگرم.

چه فشار پاک‌سازی‌ای در دسترس است؟

این سیستم شستشوی فشار بالا را تا حداقل ۳۵ مگاپاسکال فراهم می‌کند و حداکثر فشار قابل تنظیم آن تا ۵۰ مگاپاسکال با کنترل VFD است.

سطح خلأ در فرآیند خشک‌کردن چقدر است؟

این سیستم تا سطح خلأ ۱۰ میلی‌بار را برای حذف کامل رطوبت از تمام سطوح و حفره‌های داخلی دستیابی می‌کند.

چه آلاینده‌هایی قابل حذف هستند؟

این سیستم ذرات فلزی، ذرات گرافیت، پودر آهن، بقایای مایع برش و آلودگی روغن را از سطوح، سوراخ‌های کور و حفره‌های داخلی حذف می‌کند.

سطح پاکیزگی قابل دستیابی چقدر است؟

کل آلودگی باقی‌مانده ≤۰٫۵۵ میلی‌گرم بر کیلوگرم؛ ذرات فلزی ≤۶۰۰ میکرومتر؛ ذرات غیرفلزی ≤۱۲۰۰ میکرومتر. تمیزی سطح با پارچه سفید تست شده است (۵ بار پاک‌سازی، بدون تغییر رنگ).

آیا این سیستم قابل سفارشی‌سازی است؟

بله. تمام پارامترها — از جمله زمان چرخه، فشار شستشو، دما و سطح اتوماسیون — قابل تنظیم هستند و متناسب با نیازهای خط تولید مشتری تعیین می‌شوند.

زمان چرخهٔ معمولی چقدر است؟

این سیستم زمانی برابر با ≤۲ دقیقه بر قطعه ارائه می‌دهد و تولید انبوه را برای ساخت سیستم‌های توان خودروهای تجاری پشتیبانی می‌کند.

شستشوی استاتور و روتور در تولید گیربکس خودروهای تجاری

اجزای استاتور و روتور در سیستم‌های تأخیردهندهٔ انتقال نیرو نیازمند شست‌وشوی دقیق هستند تا عملکرد قابل‌اطمینانی داشته باشند. این اجزای دقیق با اشکال پیچیده — از جمله سوراخ‌های کور، حفره‌های داخلی و سطوح با پرداخت ظریف — فناوری‌های پیشرفتهٔ شست‌وشو را برای حذف پایه‌های فلزی، ذرات گرافیت و بقایای ماشین‌کاری می‌طلبد. سیستم‌های شست‌وشوی با فشار بالا قدرت لازم برای حذف کامل آلاینده‌ها از این اجزای حیاتی را فراهم می‌کنند.

شست‌وشوی با فشار بالا (۳۵ مگاپاسکال) برای اجزای دقیق سیستم انتقال نیرو

شست‌وشوی با فشار بالا در فشار ۳۵ مگاپاسکال (حداکثر قابل تنظیم تا ۵۰ مگاپاسکال) حذف برتر آلاینده‌ها را برای اجزای دقیق انتقال نیرو فراهم می‌کند. این فشار بسیار بالا به‌طور مؤثر ذرات سفت‌وسخت را از سوراخ‌های کور، حفره‌های داخلی و اشکال پیچیده‌ای که شست‌وشوی معمولی با فشار پایین قادر به دسترسی به آن‌ها نیست، جدا می‌سازد. کنترل با درایو فرکانس متغیر امکان تنظیم فشار را برای نیازهای مختلف اجزا و سطوح آلودگی فراهم می‌کند.

فناوری خشک‌کردن در خلأ (≤۱۰ میلی‌بار) برای محافظت از قطعات

خشک‌کردن در خلأ با فشار ≤۱۰ میلی‌بار، حذف کامل رطوبت از تمام سطوح و حفره‌های داخلی را بدون ایجاد تنش حرارتی یا لکه‌های آب تضمین می‌کند. این محیط با فشار پایین دمای بخار اشباع را کاهش می‌دهد و به‌صورت مؤثر رطوبت باقی‌مانده را تبخیر می‌کند. نتیجه‌ای که حاصل می‌شود، قطعاتی کاملاً خشک است که آمادهٔ انجام عملیات بعدی هستند و خطر خوردگی، لکه‌های آب یا آلودگی ناشی از رطوبت را از بین می‌برد.

صافی‌گذاری و مدیریت مایعات در شست‌وشوی با فشار بالا

صافی‌کردن مؤثر برای حفظ کیفیت شست‌وشو در سیستم‌های شست‌وشوی فشار بالا ضروری است. پیکربندی‌های سه‌مرحله‌ای صافی با صافی‌های درامی، کیسه‌ای و خطی، پمپ‌های فشار بالا را در برابر آسیب محافظت می‌کنند و همزمان خلوص مایع شست‌وشو را حفظ می‌نمایند. قابلیت تغییر غیرقطعی صافی امکان بهره‌برداری پیوسته را بدون وقفه در تولید فراهم می‌سازد. دقت صافی تا ۵ میکرومتر، کیفیت مایع شست‌وشو را برای دستیابی به نتایج شست‌وشوی یکنواخت حفظ می‌کند.

جزئیات مشخصات