Hoogdrukreinigingssysteem voor stator/rotor van retarder in commerciële voertuigtransmissies

Het Big Bird Industrial hoogdrukreinigingssysteem voor stator/rotor is ontwikkeld voor het reinigen na bewerking van stator- en rotoronderdelen die worden gebruikt in retardersystemen van commerciële voertuigtransmissies. Het systeem verwijdert bewerkingsafval, grafietdeeltjes, ijzerpoeder en restanten van snijvloeistof vóór de definitieve assemblage en ondersteunt productie met gemengde modellen voor meerdere werkstukvarianten.

De installatie wordt geleverd als een turnkey-oplossing, inclusief ontwerp, fabricage, installatie en inbedrijfstelling.

Toepassingen voor werkstukken

Het systeem kan meerdere stator/rotorvarianten verwerken voor toepassingen in retarders van transmissies:

Alle werkstukken zijn stator- en rotoronderdelen voor retarders van transmissies in zwaar belaste commerciële voertuigen. Het systeem is ontworpen om onderdelen met afmetingen tot 700 × 600 × 600 mm en een gewicht tot 80 kg te verwerken.

Automatische productie met gemengde modellen

Het systeem ondersteunt automatische productie van meerdere modellen met:

QR-codeherkenning

Een COGNEX QR-code-scanapparaat leest automatisch de identificatie van het werkstuk bij het laden. De scanner is horizontaal verstelbaar voor flexibele positionering.

Visuele inspectiesysteem

Een COGNEX-vision systeem met camera-inspectie bevestigt het type en de oriëntatie van het werkstuk bij het laden, wat juiste programma-selectie waarborgt.

Handmatige palletwisseling

Twee pallettypen passen alle 12 varianten van het werkstuk. Wisseling vindt handmatig plaats tussen onderdelenfamilies (stator versus rotor) met behulp van een snel-wisselsysteem voor pallets.

Foutbestendig maken

Detectie van aanwezigheid van het werkstuk en verificatie van de oriëntatie voorkomen laadfouten en waarborgen de integriteit van het proces.

Meertrapsreinigingsproces

Het systeem combineert meerdere reinigingstechnologieën in een geautomatiseerde, zesfasige reeks.

Fase 1: Laden (1ST)

De operator plaatst het werkstuk op de positioneringspallet op de laadrolconveyor. De conveyor transporteert het werkstuk naar de robotophaalpositie. De robot grijpt het werkstuk en brengt het in de reinigingskamer.

Nadat de robot het werkstuk heeft verwijderd, wordt het lege pallet teruggebracht naar de laadpositie, klaar voor het volgende werkstuk. Deze station beschikt over detectie van werkstukoriëntatie, aanwezigheidsdetectie, QR-code-scanning en visuele inspectie voor identificatie van onderdelen. Twee pallettypen passen alle werkstukken; handmatige wisseling tussen stator- en rotorvarianten is mogelijk.

Fase 2: Turbulente en puntvormige reiniging (2ST) — 1,0 MPa

De 6-assige robot houdt het werkstuk vast en brengt het over in de turbulente reinigingstank, die reeds is gevuld met reinigingsvloeistof. De robot wijzigt flexibel de oriëntatie van het werkstuk terwijl omliggende sproeiers een turbulente stroming richten op alle oppervlakken om deze te reinigen.

Na een turbulente reiniging opent het afvoerklep om de tank snel te legen (afvoertijd ≤5 seconden). De robot positioneert het werkstuk bij vaste spuitkasten die zijn ingericht volgens de gatpatronen van het werkstuk. De robot wijzigt de oriëntatie van het werkstuk om elk oppervlak uit te lijnen met de bijbehorende spuitpanelen, zodat alle gaten en interne holten gericht worden gereinigd.

Twee spuitkastpanelen zijn geschikt voor grote en kleine werkstukfamilies, met handmatige overschakeling tussen beide. Na de reiniging brengt de robot het werkstuk naar de volgende station. De reinigingspomp blijft de turbulente tank vullen, zodat deze klaar is voor het volgende werkstuk.

Fase 3: Hogedrukreiniging (3ST) — ≥35 MPa (maximaal instelbaar op 50 MPa)

De robot brengt het werkstuk naar de hogedrukreinigingsstation. De robot wijzigt de oriëntatie van het werkstuk om deze uit te lijnen met de vaste hogedrukspuiten, waardoor kritieke gebieden zoals blinde gaten en interne holten worden gereinigd.

Dit station beschikt over lineaire spuitmonden en spuitmonden onder een hoek van 90° voor uitgebrekte dekking. Aanvullende hogedruk roterende spuitmonden (spuitschermdiameter ≥60 mm) zorgen voor een scanreiniging over de oppervlakken van het werkstuk.

Na de hogedrukreiniging brengt de robot het werkstuk naar de volgende station, terwijl tijdens het transport een kantelafvoer plaatsvindt.

Stadium 4: Uitgebreid spoelen (4ST) — Spuiten + Onderdompeling met turbulente stroming + Hoogefficiënte droging

De robot plaatst het werkstuk op het positioneringspallet binnen dit station. Klemelementen fixeren het werkstuk op zijn plaats.

Een beweegbare watertank wordt uitgebreid om het werkstuk te omsluiten samen met de vaste reinigingstank. Puntvormige sproeiers voeren een spuitspoeling uit op het werkstuk. Tegelijkertijd vult water geleidelijk de tank, waardoor het werkstuk ondergedompeld raakt in reinigingsvloeistof en een turbulente stroming ontstaat voor grondige spoeling van zowel binnen- als buitenkant.

Na het tweestadiale spoelproces verwijdert de hoogefficiënte droging vocht van het oppervlak van het werkstuk. Dit droogproces maakt geen gebruik van perslucht. Na het spoelen opent de beweegbare watertank, worden de klemmen losgemaakt en brengt de robot het werkstuk naar het afvoerpallet van de transportband.

Om de spoeltijd te verlengen, beschikt deze station over twee posities. De robot plaatst het werkstuk op de ene positie terwijl hij een eerder gespoeld werkstuk van de andere positie haalt. Vaste blazertuitmonden zorgen indien nodig voor aanvullende droging.

Deze station beschikt over een onafhankelijke watertank, pomp en filtersysteem dat bij omgevingstemperatuur werkt. Twee pallettypen passen stator- en rotortypen; wisseling gebeurt handmatig.

Fase 5: Vacuüm-droging (5ST) — ≤10 mbar

Het werkstuk en de pallet worden in de vacuümkamer gevoerd. De bovenste beweegbare vacuümkap wordt via cilinderactivering uitgestrekt om samen met de onderste vaste kap een afgesloten kamer te vormen.

De vacuümpomp evacueert de kamer, waardoor de druk daalt tot maximaal 10 mbar. Hierdoor daalt de verzadigde damptemperatuur, zodat restvocht van alle oppervlakken en interne holtes verdampt.

Na het vacuüm drogen wordt de kamer ontlucht, keert de beweegbare kap terug naar zijn oorspronkelijke positie en vervoert de transportband het werkstuk naar de volgende station.

Stadium 6: Koelen & Lossen (6ST)

Het werkstuk wordt in het koelkanaal gevoerd. Gedwongen luchtkoeling en ventilatoren verlagen de componenttemperatuur tot kamertemperatuur ±3 °C. Het koelkanaal kan maximaal 10 werkstukken tegelijk opslaan. Het systeem meet drie of meer posities op elk werkstuk om temperatuurgelijkheid te garanderen (maximale-minimale temperatuurverschil ≤1 °C) en consistente temperatuur tussen opeenvolgende werkstukken (temperatuurschommeling ≤3 °C tussen werkstukken).

Na het koelen worden het werkstuk en het pallet naar de lossingspositie gevoerd. De operator verwijdert het werkstuk. Lege pallets worden via de onderste transportband teruggevoerd naar de laadpositie voor palletcirculatie. Deze station is uitgerust met detectie van werkstukaanwezigheid, bewaking van de kamertemperatuur en bewaking van de oppervlaktetemperatuur van het werkstuk.

Hogedrukreinigingstechnologie

Het systeem beschikt over een hogedrukreinigingssysteem met uitzonderlijke capaciteit:

Deze hogedrukmogelijkheid maakt effectieve verwijdering mogelijk van hardnekkige bewerkingsafval, grafietdeeltjes en ijzerpoeder uit blinde gaten en complexe interne holten die met conventionele reiniging onbereikbaar zijn.

Vacuüm droogtechnologie

Het systeem beschikt over geavanceerde vacuümdroging voor grondige vochtverwijdering:

Vacuümdroging garandeert dat onderdelen volledig droog zijn voor verdere bewerkingen, zonder risico op watervlekken of corrosie.

Technische reinheidcontrole

Bij de productie van remvertragers voor commerciële voertuigen beïnvloedt de reinheid van stator- en rotoronderdelen direct de prestaties en betrouwbaarheid van de remvertrager.

Het systeem is ontworpen om voldoen aan strenge reinigingsvereisten:

Geavanceerd filtratiebeheer

Het systeem maakt gebruik van een driefasenfiltersysteem (of hoger):

Filterkenmerken:

• Filterverstoppingsalarm weergegeven op het HMI

• Mogelijkheid tot ononderbroken filterwisseling (zakwisseling ≥15 dagen; wisseling hogedrukfilter ≥30 dagen)

• Drukverschilbewaking om beschadiging of verstopping van de zakken te detecteren

• Filterzakken: afmeting 180 × 810 mm

• Gemakkelijke toegang voor reiniging en vervanging

Olieafscheidingssysteem

Het systeem beschikt over uitgebreide oliescheiding:

• Configuratie: 2 drijf-type olieafskimmers + 1 band-type olieafskimmer

• Vervangingscyclus olieafscheider: ≥2 jaar

• Oppervlakte-oliebedekking: <10% van het vloeistofoppervlak

• Olieraffage:  ≥99%

• Zweefvertrouwelijkheid: Stabiele werking ≥3 maanden met nauwkeurige volgfunctie van het vloeistofniveau

Intelligente Productie Integratie

Het systeem ondersteunt Industry 4.0-vereisten via uitgebreide gegevensconnectiviteit:

MES-communicatie

• Siemens S7-1500 PLC met PROFINET

• Twee onafhankelijke Ethernet-poorten met afzonderlijke IP-adressen

• OPC UA-communicatie voor gegevensacquisitie

• Mogelijkheid tot extern diagnosticeren voor online probleemoplossing

Operator Interface

• Siemens TP1200-touchscreen (minimaal 12 inch)

• Schakelen tussen Chinese en Engelse taal

• Weergave van werkstukinformatie

• Selectie van reinigingsprogramma

• Bewaking van de voortgang van de reiniging

• Weergave van temperatuur en druk

• Storingsdiagnose en alarmweergave met probleemoplossingsrichtlijnen

• Bewaking van het vloeistofniveau in de tank en alarm

Gegevensverwerving

• Bewaking van apparatuurfouten (tijd, frequentie)

• Registratie van productieaantallen en cyclustijden

• Bewaking van de beschikbaarheid van de apparatuur

• Bewaking van het stroomverbruik (SIEMENS-smartmeter)

• Bewaking van water- en luchtverbruik

AANVRAAGGEVAL

Volledige reinigingsoplossing

Big Bird Industrial biedt uitgebreide technische oplossingen aan, waaronder:

Proces Ontwikkeling

• Analyse van onderdelen voor stator/rotor

• Ontwerp van het reinigingsproces voor onderdelen van transmissieremmers

• Beoordeling van reinheidseisen

Integratie van apparatuur

• Reinigingssystemen met hoge druk (35 MPa, max. 50 MPa)

• Turbulente reinigingstechnologie

• Vacuüm-droogsystemen

• Meertrapsfilterbeheer

• Transportband- en materiaalhanteringsystemen

Slimme productieverbinding

• MES-interface (OPC UA)

• QR-code traceerbaarheid

• Productiegegevensverzameling

Waarom Big Bird Industrial kiezen

Ervaring met transmissie-onderdelen

Big Bird Industrial is gespecialiseerd in precisie-reinigingsoplossingen voor aandrijflijncomponenten van personenauto’s en bedrijfsvoertuigen, met bewezen ervaring in het reinigen van stators en rotors voor transmissieremmersystemen.

Hogedrukreinigingstechnologie

Het systeem levert reiniging onder hoge druk tot 35 MPa (maximaal instelbaar op 50 MPa) — aanzienlijk hoger dan conventionele reinigingssystemen — wat effectieve verwijdering van hardnekkige verontreinigingen uit blinde gaten en complexe interne holtes garandeert.

Vacuüm droogtechnologie

Het systeem bereikt vacuümniveaus vanaf 10 mbar voor volledige vochtverwijdering van alle oppervlakken, blinde gaten en interne holtes — waardoor het risico op watervlekken of corrosie wordt geëlimineerd.

Systeemniveau engineeringcapaciteit

Het bedrijf biedt complete oplossingen van de ontwikkeling van reinigingsprocessen tot integratie in de productie, inclusief hogedrukreiniging, vacuüm drogen, intelligente traceerbaarheid en koppeling met MES.

Aangepaste niet-standaard engineering

Elk component en elke productielijn heeft unieke vereisten. Big Bird Industrial levert aangepaste engineeringoplossingen gebaseerd op:

• Analyse van componentstructuur en materiaal

• Ontwikkeling van het reinigingsproces

• Aangepast ontwerp van spanmiddelen en automatisering

• Integratie in de fabrieksindeling en productiestroom

De niet-standaard technische capaciteit van het bedrijf maakt het mogelijk om elk reinigingssysteem aan te passen aan de specifieke componentgeometrie, cyclusduvereisen, schoonheidsnormen en automatisatieniveau.

Ondersteuning voor productie met gemengde modellen

Het systeem verwerkt 12 werkstukvarianten met palletwisseling en QR-codeherkenning, wat flexibele productie voor meerdere onderdeelfamilies ondersteunt.

Veelgestelde vragen

Welke onderdelen verwerkt dit reinigingssysteem?

Dit systeem is ontworpen voor stator- en rotoronderdelen die worden gebruikt in remvertragersystemen voor commerciële voertuigen — 12 varianten in nodulair gietijzer en grijs gietijzer, met een gewicht van 2,43–10,5 kg.

Welke reinigingsdruk is beschikbaar?

Het systeem levert hogedrukreiniging tot minimaal 35 MPa, met een maximaal instelbare druk van 50 MPa via VFD-regeling.

Welk vacuümniveau wordt bereikt voor het drogen?

Het systeem bereikt vacuümniveaus tot 10 mbar om alle vocht volledig te verwijderen van alle oppervlakken en interne holten.

Welke verontreinigingen kunnen worden verwijderd?

Het verwijdert metaalspanen, grafietdeeltjes, ijzerpoeder, restanten van snijvloeistof en olieverontreiniging van oppervlakken, dode hoeken en interne holten.

Welke schoonheidsniveaus zijn haalbaar?

Totale resterende verontreiniging ≤0,55 mg/kg; metalen deeltjes ≤600 μm; niet-metalen deeltjes ≤1200 μm. Oppervlakteschoonheid geverifieerd met een witte doek (5 keer afvegen, geen verkleuring).

Is het systeem aanpasbaar?

Ja. Alle parameters – inclusief cyclusduur, reinigingsdruk, temperatuur en automatiseringsniveau – zijn aanpasbaar op basis van de specifieke eisen van de klant voor de productielijn.

Wat is de typische cyclusduur?

Het systeem levert ≤2 minuten per onderdeel, wat geschikt is voor productie in grote volumes voor de fabricage van aandrijflijnen voor commerciële voertuigen.

Stator/Rotorreiniging in de productie van transmissies voor commerciële voertuigen

Stator- en rotoronderdelen in transmissieremmersystemen vereisen een nauwkeurige reiniging om betrouwbare prestaties te garanderen. Deze precisie-onderdelen met complexe vormgeving – inclusief blinde gaten, interne holten en fijne oppervlakteafwerkingen – vereisen geavanceerde reinigingstechnologieën om metaalspanen, grafietdeeltjes en bewerkingsrestanten te verwijderen. Hogedrukreinigingssystemen leveren het reinigingsvermogen dat nodig is om deze kritieke onderdelen grondig van verontreinigingen te ontdoen.

Hogedrukreiniging (35 MPa) voor precisie-aandrijflijncomponenten

Hogedrukreiniging bij 35 MPa (maximaal instelbaar op 50 MPa) zorgt voor superieure verwijdering van verontreinigingen bij precisie-transmissie-onderdelen. De extreme druk verwijdert effectief hardnekkige deeltjes uit blinde gaten, interne holten en complexe vormgevingen die met conventionele lagedrukreiniging niet bereikbaar zijn. Regelbare frequentieomvormerbesturing maakt drukaanpassing mogelijk afhankelijk van de eisen aan de onderdelen en het verontreinigingsniveau.

Vacuüm droogtechnologie (≤10 mbar) voor onderdeelbescherming

Vacuümdroging bij ≤10 mbar zorgt voor volledige vochtverwijdering van alle oppervlakken en interne holtes zonder thermische belasting of watervlekken. Deze lage-druk-omgeving verlaagt de verzadigde damptemperatuur, waardoor resterend vocht efficiënt verdampt. Het resultaat is grondig gedroogde onderdelen die klaar zijn voor verdere bewerkingen, waardoor het risico op corrosie, watervlekken of verontreiniging door vocht wordt geëlimineerd.

Filtratie en vloeistofbeheer bij hogedrukreiniging

Effectieve filtratie is essentieel voor het behouden van de reinigingskwaliteit in hogedrukreinigingssystemen. Driefasenfiltratieconfiguraties met trommelfilters, zakfilters en inline-filters beschermen hogedrukpompen tegen schade, terwijl de reinigingsvloeistof schoon blijft. De mogelijkheid tot ononderbroken filterwisseling zorgt voor continue bedrijfsvoering zonder productiestoringen. Een filtratienauwkeurigheid tot 5 μm waarborgt dat de kwaliteit van de reinigingsvloeistof wordt gehandhaafd voor consistente reinigingsresultaten.

Specificatie Details