Sistem de curățare la presiune înaltă pentru statorul/rotorul retarderului de transmisie pentru vehicule comerciale

Sistemul industrial de curățare la presiune înaltă pentru stator/rotor Big Bird este conceput pentru curățarea post-prelucrare a componentelor stator și rotor utilizate în sistemele de retarder ale transmisiilor pentru vehicule comerciale. Sistemul elimină așchii de prelucrare, particule de grafit, pudră de fier și reziduuri de lichid de așchiere înainte de asamblarea finală și susține producția mixtă pentru mai multe variante de piese.

Echipamentul este furnizat ca soluție cheie-în-mână, inclusiv proiectare, fabricație, instalare și punere în funcțiune.

Aplicații pentru piesele de prelucrat

Sistemul acceptă mai multe variante de stator/rotor pentru aplicații de retarder de transmisie:

Toate piesele sunt componente stator și rotor pentru retardere de transmisie destinate vehiculelor comerciale grele. Sistemul este proiectat să accepte piese cu dimensiuni maxime de 700 × 600 × 600 mm și masă maximă de 80 kg.

Producție automată mixtă de modele

Sistemul suportă producția automată mixtă de modele cu:

Recunoaștere cod QR

Un dispozitiv de scanare a codurilor QR COGNEX citește automat identificarea piesei la încărcare. Scannerul este reglabil orizontal pentru o poziționare flexibilă.

Sistem de inspectare a viziunii

Un sistem de viziune COGNEX cu inspecție prin cameră confirmă tipul și orientarea piesei la încărcare, asigurând selecția corectă a programului.

Schimbare manuală a paletei

Două tipuri de paleți acoperă toate cele 12 variante ale pieselor. Schimbarea se efectuează manual între familii de piese (stator vs. rotor), folosind un sistem de paleți cu schimbare rapidă.

Prevenirea Erorilor

Detectarea prezenței piesei și verificarea orientării acesteia previn erorile de încărcare și asigură integritatea procesului.

Proces de curățare în mai multe etape

Sistemul combină mai multe tehnologii de curățare într-o secvență automată în 6 etape:

Etapa 1: Încărcare (1ST)

Operatorul plasează piesa pe paletul de poziționare de pe banda rulantă de încărcare. Banda rulantă transportă piesa până la poziția de preluare a robotului. Robotul apucă piesa și o transferă în camera de curățare.

După ce robotul îndepărtează piesa de prelucrat, paleta goală este returnată în poziția de încărcare, pregătită pentru următoarea piesă de prelucrat. Această stație dispune de detectare a orientării piesei de prelucrat, detectare a prezenței acesteia, scanare cod QR și inspecție vizuală pentru identificarea piesei. Două tipuri de paleți acoperă toate piesele de prelucrat, cu schimbare manuală între variantele stator și rotor.

Etapa 2: Curățare turbulentă și cu punct fix (2ST) — 1,0 MPa

Robotul cu 6 axe susține piesa de prelucrat și o transferă în rezervorul de curățare turbulentă, care a fost umplut anterior cu lichid de curățare. Robotul modifică flexibil orientarea piesei de prelucrat, în timp ce duzele înconjurătoare direcționează fluxul turbulent pentru a curăța toate suprafețele.

După curățarea turbulentă, valva de golire se deschide pentru a goli rapid rezervorul (timp de golire ≤5 secunde). Robotul poziționează piesa de prelucrat în cutiile fixe de duze, aranjate conform configurației orificiilor piesei de prelucrat. Robotul schimbă orientarea piesei de prelucrat pentru a alinia fiecare suprafață cu panourile corespunzătoare de duze, asigurând astfel o curățare direcționată a tuturor orificiilor și a cavităților interioare.

Două panouri de cutii de duze acoperă familii de piese de prelucrat mari și mici, cu comutare manuală între ele. După curățare, robotul transferă piesa de prelucrat la următoarea stație. Pompa de curățare continuă să umple rezervorul turbulent, astfel încât acesta să fie pregătit pentru următoarea piesă de prelucrat.

Etapa 3: Curățare la presiune înaltă (3ST) — ≥35 MPa (maxim reglabil la 50 MPa)

Robotul transferă piesa de prelucrat la stația de curățare la presiune înaltă. Robotul schimbă orientarea piesei de prelucrat pentru a o alinia cu duzele fixe la presiune înaltă, efectuând o curățare la presiune înaltă în zonele critice, inclusiv în orificiile înfundate și în cavitățile interioare.

Această stație este echipată cu duze liniare și duze sub unghi de 90° pentru o acoperire completă. Duze suplimentare rotative de înaltă presiune (diametrul cortinei de pulverizare ≥60 mm) asigură curățarea prin scanare pe suprafețele pieselor.

După curățarea la înaltă presiune, robotul transferă piesa către următoarea stație, cu drenaj înclinat în timpul transferului.

Etapa 4: Spălare completă (4ST) — Spălare prin pulverizare + Spălare turbulentă prin imersie + Uscare de înaltă eficiență

Robotul plasează piesa pe paleta de poziționare din cadrul acestei stații. Mecanismele de fixare asigură stabilizarea piesei în poziția corectă.

Un rezervor mobil de apă se extinde pentru a înconjura piesa de prelucrat împreună cu rezervorul fix de curățare. Duzele cu punct fix efectuează spălarea prin pulverizare a piesei de prelucrat. În același timp, apa umple treptat rezervorul, scufundând piesa de prelucrat în lichidul de curățare și generând un flux turbulent pentru o spălare completă, atât internă, cât și externă.

După procesul de spălare în două etape, uscarea de înaltă eficiență elimină umiditatea de pe suprafața piesei. Acest proces de uscare nu folosește aer comprimat. După spălare, rezervorul mobil de apă se deschide, dispozitivele de fixare se eliberează și robotul transferă piesa către paleta de ieșire a benzi transportoare.

Pentru a prelungi durata spălării, această stație dispune de două poziții. Robotul plasează piesa de prelucrat într-o poziție, în timp ce extrage o piesă deja spălată anterior din cealaltă poziție. Duze fixe de suflare asigură uscarea suplimentară, după necesitate.

Această stație dispune de un rezervor independent de apă, o pompă și un sistem de filtrare care funcționează la temperatura mediului ambiant. Două tipuri de paleți permit adaptarea la variantele de stator și rotor, cu schimbare manuală.

Etapa 5: Uscare în vid (5ST) — ≤10 mbar

Piesa de prelucrat și paletul sunt transportate în camera de vid. Capota superioară mobilă de vid se extinde prin acționare cu cilindru, formând o cameră etanșată împreună cu capota inferioară fixă.

Pompa de vid evacuează camera, reducând presiunea până la 10 mbar. Această reducere scade temperatura de condensare a vaporilor, determinând evaporarea umidității reziduale de pe toate suprafețele și din cavitațile interne.

După uscarea în vid, camera este aerisită, capota mobilă revine în poziția sa inițială, iar transportorul deplasează piesa de prelucrat către următoarea stație.

Etapa 6: Răcire și descărcare (6ST)

Piesa de prelucrat este transportată în canalul de răcire. Răcirea forțată cu aer și ventilatoarele reduc temperatura componentei la temperatura camerei ±3°C. Canalul de răcire poate găzdui până la 10 piese de prelucrat în coadă. Sistemul măsoară trei sau mai multe poziții pe fiecare piesă de prelucrat pentru a asigura uniformitatea temperaturii (diferența maximă-minimă de temperatură ≤1°C) și o temperatură constantă între piesele consecutive (variație de temperatură ≤3°C între piese).

După răcire, piesa de prelucrat și paleta sunt transportate către poziția de descărcare. Operatorul îndepărtează piesa de prelucrat. Paletele goale sunt returnate la poziția de încărcare prin transportorul de strat inferior, pentru circulația paletelor. Această stație este echipată cu detectare a prezenței piesei de prelucrat, monitorizare a temperaturii camerei și monitorizare a temperaturii suprafeței piesei de prelucrat.

Tehnologie de curățare la presiune înaltă

Sistemul este echipat cu un sistem de curățare la presiune înaltă, cu o capacitate excepțională:

Această capacitate la presiune înaltă permite eliminarea eficientă a așchiilor rezultate în urma prelucrării, a particulelor de grafit și a pulberii de fier din orificiile închise și din cavitațile interne complexe, pe care curățarea convențională nu le poate atinge.

Tehnologie de uscare în vid

Sistemul este dotat cu uscare în vid avansată, pentru eliminarea completă a umidității:

Uscarea în vid asigură uscarea completă a componentelor, pregătindu-le pentru operațiunile ulterioare, fără riscul apariției petelor de apă sau a coroziunii.

Controlul curățeniei tehnice

În producția retarderelor pentru transmisii destinate vehiculelor comerciale, gradul de curățenie al componentelor statorului și rotorului influențează direct performanța și fiabilitatea retarderului.

Sistemul este conceput pentru a îndeplini cerințele stricte de curățenie:

Management avansat al filtrării

Sistemul utilizează un sistem de filtrare în trei trepte (sau mai multe):

Caracteristici ale filtrării:

• Alarmă de blocare a filtrului afișată pe HMI

• Capacitate de schimbare neîntreruptă a filtrului (schimbare sac ≥15 zile; schimbare filtru de înaltă presiune ≥30 zile)

• Monitorizare a presiunii diferențiale pentru detectarea deteriorării sau înfundării sacului

• Sacii de filtru: dimensiune 180 × 810 mm

• Acces ușor pentru curățare și înlocuire

Sistem de separare a uleiului

Sistemul dispune de o capacitate completă de separare a uleiului:

• Configurație: 2 dispozitive de îndepărtare a uleiului de tip plutitor + 1 dispozitiv de îndepărtare a uleiului de tip bandă

• Ciclul de înlocuire al separatorului de ulei: ≥2 ani

• Suprafața acoperită cu ulei: <10% din suprafața suprafeței lichide

• Rata de eliminare a uleiului:  ≥99%

• Fiabilitatea plutitorului: Funcționare stabilă ≥3 luni cu urmărire precisă a nivelului lichidului

Integrare Inteligență în Fabricare

Sistemul îndeplinește cerințele Industry 4.0 prin conectivitatea completă la date:

Comunicare cu sistemul MES

• Automatizare Siemens S7-1500 cu PROFINET

• Două porturi Ethernet independente cu adrese IP separate

• Comunicație OPC UA pentru achiziția datelor

• Capabilitate de diagnosticare la distanță pentru depanare online

Interfața operatorului

• Ecran tactil Siemens TP1200 (minim 12 inch)

• Comutare între limba chineză și cea engleză

• Afișare informații despre piesa de prelucrat

• Selectarea programului de curățare

• Monitorizarea progresului curățării

• Afișare temperatură și presiune

• Diagnosticare defecțiuni și afișare alarmă cu instrucțiuni pentru depășirea problemelor

• Monitorizarea nivelului lichidului din rezervor și alarmă

Achiziționarea datelor

• Monitorizarea defecțiunilor echipamentelor (timp, frecvență)

• Înregistrarea numărului de produse fabricate și a timpului de ciclu

• Urmărirea timpului de funcționare al echipamentelor

• Monitorizarea consumului de energie (contor inteligent SIEMENS)

• Monitorizare consum apa si aer

Cazul de aplicare

Solulție completă de curățare

Big Bird Industrial oferă soluții ingineresti complete, inclusiv:

Dezvoltare proces

• Analiza componentelor pentru componente stator/rotor

• Proiectarea procesului de curățare pentru piesele retarderului de transmisie

• Evaluarea cerințelor de curățenie

Integrarea echipamentelor

• Sisteme de curățare la presiune înaltă (35 MPa, maxim 50 MPa)

• Tehnologia de curățare turbulentă

• Sisteme de uscare în vid

• Gestionarea filtrării în mai multe etape

• Sisteme de transport și manipulare a materialelor

Conectare la fabrica inteligentă

• Interfață MES (OPC UA)

• Urmăribilitate prin cod QR

• Acquisiția datelor de producție

De ce să alegeți Big Bird Industrial

Experiență cu componente de transmisie

Big Bird Industrial se specializează în soluții de curățare de precizie pentru componente ale trenului de rulare auto și pentru vehicule comerciale, având o experiență dovedită în curățarea statorului și rotorului pentru sistemele de retarder de transmisie.

Tehnologie de curățare la presiune înaltă

Sistemul oferă curățare la presiune înaltă până la 35 MPa (maxim reglabil la 50 MPa) — semnificativ mai mare decât sistemele convenționale de curățare — asigurând eliminarea eficientă a contaminanților tenaci din orificiile închise și din cavitațile interne complexe.

Tehnologie de uscare în vid

Sistemul atinge niveluri de vid de până la 10 mbar pentru eliminarea completă a umidității de pe toate suprafețele, orificiile închise și cavitațile interne — eliminând riscul apariției petelor de apă sau al coroziunii.

Capacitate de inginerie la nivel de sistem

Compania oferă soluții complete, de la dezvoltarea procesului de curățare până la integrarea în producție, inclusiv curățare la presiune înaltă, uscare în vid, urmărire inteligentă și conectivitate cu sistemul MES.

Inginerie personalizată necomercializată

Fiecare componentă și linie de producție are cerințe unice. Big Bird Industrial oferă soluții de inginerie personalizate bazate pe:

• Analiza structurii și a materialului componentei

• Dezvoltarea procesului de curățare

• Proiectare personalizată a dispozitivelor și a sistemelor de automatizare

• Integrarea amplasării fabricii și a fluxului de producție

Capacitatea de inginerie ne-standard a companiei permite adaptarea fiecărui sistem de curățare la geometria specifică a componentelor, cerințele de timp de ciclu, standardele de curățenie și nivelul de automatizare.

Suport pentru producția mixtă

Sistemul prelucrează 12 variante de piese prin schimbarea paletelor și recunoașterea codurilor QR, susținând o producție flexibilă pentru mai multe familii de componente.

Întrebări frecvente

Ce componente prelucrează acest sistem de curățare?

Acest sistem este conceput pentru componente stator și rotor utilizate în sistemele de frânare prin rezistență ale transmisiilor vehiculelor comerciale — 12 variante din font sferoidizat și font cenușiu, cu greutatea de 2,43–10,5 kg.

Ce presiune de curățare este disponibilă?

Sistemul asigură curățare la presiune înaltă de cel puțin 35 MPa, cu presiune maximă reglabilă de 50 MPa prin comandă VFD.

Ce nivel de vid este obținut în procesul de uscare?

Sistemul atinge niveluri de vid de până la 10 mbar pentru eliminarea completă a umidității de pe toate suprafețele și din cavitațile interne.

Ce tipuri de contaminanți pot fi eliminați?

Elimină așchii metalice, particule de grafit, pudră de fier, reziduuri de lichid de așchiere și contaminanți oleoși de pe suprafețe, găuri închise și cavitații interne.

Ce niveluri de curățenie pot fi obținute?

Contaminare reziduală totală ≤0,55 mg/kg; particule metalice ≤600 μm; particule nemetalice ≤1200 μm. Curățenia suprafeței este verificată prin ștergerea cu hârtie albă de țesut (5 ștergeri, fără decolorare).

Este sistemul personalizabil?

Da. Toți parametrii – inclusiv timpul de ciclu, presiunea de curățare, temperatura și nivelul de automatizare – sunt personalizabili în funcție de cerințele liniei de producție ale clientului.

Care este durata tipică a unui ciclu?

Sistemul asigură un timp de ≤2 minute pe piesă, susținând o producție de volum mare pentru fabricarea transmisiilor vehiculelor comerciale.

Curățarea statorului/rotorului în fabricarea transmisiilor pentru vehicule comerciale

Componentele statorului și rotorului din sistemele de frânare prin transmisie necesită o curățare precisă pentru a asigura o funcționare fiabilă. Aceste componente de precizie, cu geometrii complexe – inclusiv orificii închise, cavități interne și finisaje fine ale suprafețelor – necesită tehnologii avansate de curățare pentru eliminarea așchiilor metalice, particulelor de grafit și a reziduurilor provenite din prelucrare. Sistemele de curățare la presiune înaltă oferă puterea de curățare necesară pentru eliminarea completă a contaminanților de pe aceste componente esențiale.

Curățare la presiune înaltă (35 MPa) pentru componente de precizie ale transmisiei

Curățarea la presiune înaltă de 35 MPa (maxim reglabilă până la 50 MPa) asigură o eliminare superioară a contaminanților de pe componentele de precizie ale transmisiei. Presiunea extremă elimină eficient particulele tenace din orificiile închise, cavitățile interne și geometriile complexe, zone pe care curățarea convențională la presiune scăzută nu le poate atinge. Controlul prin variator de frecvență permite reglarea presiunii în funcție de cerințele specifice ale fiecărui component și de nivelul de contaminare.

Tehnologia de uscare în vid (≤10 mbar) pentru protecția componentelor

Uscarea în vid la ≤10 mbar asigură eliminarea completă a umidității de pe toate suprafețele și din cavitațile interne, fără stres termic sau pete de apă. Acest mediu cu presiune scăzută reduce temperatura de vaporizare a apei, evaporând eficient umiditatea reziduală. Rezultatul este obținerea unor componente perfect uscate, pregătite pentru operațiunile ulterioare, eliminând riscul de coroziune, pete de apă sau contaminare cauzată de umiditate.

Filtrarea și gestionarea lichidelor în curățarea la presiune înaltă

Filtrarea eficientă este esențială pentru menținerea calității curățării în sistemele de curățare cu presiune ridicată. Configurațiile de filtrare în trei trepte, care includ filtre tambur, filtre în sac și filtre în linie, protejează pompele de înaltă presiune împotriva deteriorării, păstrând în același timp curățenia lichidului de curățare. Capacitatea de schimbare neîntreruptă a filtrelor asigură funcționarea continuă fără întreruperi ale producției. Precizia filtrării până la 5 μm garantează menținerea calității lichidului de curățare pentru rezultate constante în procesul de curățare.

Detalii ale specificațiilor