Høytrykkrengjøringsystem for stator/rotor i kommersiell kjøretøytransmisjon med retarder

Det industrielle stator/rotor-høytrykkrengjøringsystemet Big Bird er utviklet for rengjøring etter bearbeiding av stator- og rotor-komponenter som brukes i retardersystemer for kommersielle kjøretøytransmisjoner. Systemet fjerner bearbeidingsavfall, grafitpartikler, jernpulver og rester av skjærevæske før endelig montering og støtter produksjon av blandede modeller for flere arbeidsstykkvarianter.

Utstyret leveres som en ferdig løsning inkludert konstruksjon, produksjon, installasjon og igangsetting.

Arbeidsstykkeapplikasjoner

Systemet støtter flere varianter av stator/rotor for retarderanvendelser:

Alle arbeidsstykker er stator- og rotor-komponenter for retardere i tunge kommersielle kjøretøy. Systemet er konstruert for å håndtere deler med maksimale mål på 700 × 600 × 600 mm og en vekt på inntil 80 kg.

Automatisk produksjon av blandede modeller

Systemet støtter automatisk produksjon av blandede modeller med:

QR-kodegjenkjenning

En COGNEX QR-kodeskanner leser automatisk identifikasjonen til arbeidsstykket ved lasting. Skanneren er justerbar horisontalt for fleksibel plassering.

Visjoninspeksjonssystem

Et COGNEX-bildesystem med kamerainspeksjon bekrefter arbeidsstykkets type og orientering ved lasting, noe som sikrer riktig programvalg.

Manuell pallbytte

To palltyper dekker alle 12 arbeidsstykkevarianter. Bytte mellom delgrupper (statorkjerne mot rotorkjerne) utføres manuelt ved hjelp av et hurtigbyttesystem for paller.

Feilforebygging

Oppdagelse av arbeidsstykkepresens og verifisering av orientering forhindrer feil ved lasting og sikrer prosessintegritet.

Flere trinn i rensesprosessen

Systemet kombinerer flere rengjøringsmetoder i en seks-trinns automatisk sekvens:

Trinn 1: Lasing (1ST)

Operatøren plasserer arbeidsstykket på plasseringspallen på lasterullebåndet. Båndet transporterer arbeidsstykket til robotens taktposisjon. Roboten griper arbeidsstykket og overfører det til rengjøringskammeret.

Etter at roboten har fjernet arbeidsstykket, returneres den tomme pallen til lastingposisjonen, klar for neste arbeidsstykke. Denne stasjonen har deteksjon av arbeidsstykkets orientering, tilstedeværelsesdeteksjon, skanning av QR-kode og bildeinspeksjon for identifisering av deler. To palltyper dekker alle arbeidsstykker, med manuell ombygging mellom statork- og rotork-varianter.

Trinn 2: Turbulent og punktbasert rengjøring (2ST) — 1,0 MPa

Den 6-aksiale roboten holder arbeidsstykket og overfører det til tanken for turbulent rengjøring, som allerede er fylt med rengjøringsvæske. Roboten endrer fleksibelt arbeidsstykkets orientering mens omkringliggende dyser retter turbulent strøm mot alle overflater.

Etter turbulensrengjøring åpner avløpsventilen for rask tømming av tanken (tømmetid ≤5 sekunder). Roboten plasserer arbeidsstykket ved fastmonterte dyskbokser som er ordnet i henhold til hullmønsteret på arbeidsstykket. Roboten endrer orienteringen til arbeidsstykket for å justere hver overflate mot tilsvarende dyskpaneler, slik at alle hull og indre hulrom får målrettet rengjøring.

To dyskbokspaneler dekker store og små arbeidsstykkefamilier, med manuell bytting mellom dem. Etter rengjøring overfører roboten arbeidsstykket til neste stasjon. Rengjøringspumpen fortsetter å fylle turbulenstanken slik at den er klar for neste arbeidsstykke.

Trinn 3: Høytrykksrengjøring (3ST) — ≥35 MPa (maksimalt justerbar til 50 MPa)

Roboten overfører arbeidsstykket til stasjonen for høytrykksrengjøring. Roboten endrer orienteringen til arbeidsstykket for å justere det mot fastmonterte høytrykksdyser og utfører høytrykksrengjøring av kritiske områder, inkludert blinde hull og indre hulrom.

Denne stasjonen har lineære dysjer og dysjer med 90° vinkel for omfattende dekning. Tilleggsdysjer med høyt trykk og rotasjon (sprøytegardinets diameter ≥ 60 mm) gir skanningsrengjøring over arbeidsstykkets overflater.

Etter høytrykkrengjøring overfører roboten arbeidsstykket til neste stasjon med helning for avløp under overføringen.

Stadie 4: Omfattende skylling (4ST) — Sprøyteskylling + Immersjonsskylling med turbulens + Høyeffektiv tørking

Roboten plasserer arbeidsstykket på posisjoneringspanelen i denne stasjonen. Fastspenningsmekanismer sikrer arbeidsstykket på plass.

En bevegelig vannbeholder utvides for å omslutte arbeidsstykket sammen med den faste rensetanken. Fastmonterte dyser utfører sprayvask av arbeidsstykket. Samtidig fylles tanken gradvis med vann, slik at arbeidsstykket senkes ned i rensevæsken og turbulente strømforhold oppstår for grundig innvendig og utvendig vasking.

Etter totrinns-skyllingsprosessen fjerner høyeffektiv tørking overflatens fuktighet fra arbeidsstykket. Denne tørkeprosessen bruker ikke komprimert luft. Etter skylling åpnes den bevegelige vannbeholderen, fastspenningene løses, og roboten overfører arbeidsstykket til utgangsbåndets panel.

For å utvide skyllingstiden har denne stasjonen to posisjoner. Roboten plasserer arbeidsstykket i én posisjon samtidig som den henter et tidligere skyllt arbeidsstykke fra den andre posisjonen. Faste blåse-tørkenozzler gir tilleggstørking etter behov.

Denne stasjonen har en egen vannbeholder, en egen pumpe og et eget filtreringssystem som opererer ved omgivelsestemperatur. To palltype passer både statorkomponenter og rotorkomponenter, med manuell bytteprosess.

Trinn 5: Vakuumtørking (5ST) — ≤10 mbar

Arbeidsstykket og pallen transporteres inn i vakuumkammeret. Den øvre bevegelige vakuumhette utvides via sylindervirkning for å danne et tettsluttet kammer sammen med den nedre faste hetten.

Vakuumumpen tømmer kammeret og reduserer trykket til så lavt som 10 mbar. Dette senker mettet dampstemperaturen og fordamper restfuktighet fra alle overflater og interne hulrom.

Etter vakuumtørking ventileres kammeret, bevegelig kappe returnerer til sin opprinnelige posisjon, og transportbåndet frakter arbeidsstykket til neste stasjon.

Trinn 6: Avkjøling og lossing (6ST)

Arbeidsstykket fraktes inn i avkjølingskanalen. Tvungen luftavkjøling og ventilatorer senker komponentens temperatur til romtemperatur ±3 °C. Avkjølingskanalen kan inneholde opptil 10 arbeidsstykker i kø. Systemet måler tre eller flere posisjoner på hvert arbeidsstykke for å sikre temperaturjevnhet (maksimal–minimal temperaturforskjell ≤1 °C) og konsekvent temperatur mellom påfølgende arbeidsstykker (temperaturvariasjon ≤3 °C mellom arbeidsstykker).

Etter avkjøling fraktes arbeidsstykket og pallen til lossingsposisjonen. Operatøren fjerner arbeidsstykket. Tomme paller returneres til lasteposisjonen via underste transportbåndlag for pall-sirkulasjon. Denne stasjonen har deteksjon av arbeidsstykkes tilstedeværelse, overvåking av romtemperatur og overvåking av arbeidsstykkets overflatetemperatur.

Høytrykkrense-teknologi

Systemet har et høytrykksrensesystem med eksepsjonell kapasitet:

Denne høytrykksevnen gjør det mulig å fjerne effektivt hardnakkede maskinspåner, grafittpartikler og jernpulver fra blinde hull og komplekse indre hulrom som konvensjonell rengjøring ikke når.

Vakuumtørketeknologi

Systemet har avansert vakuumtørking for grundig fjerning av fuktighet:

Vakuumtørking sikrer at komponentene er fullstendig tørre for videre prosessering, uten risiko for vannflekker eller korrosjon.

Teknisk renhetskontroll

For produksjon av retardatorer til lastebiler påvirker renhetsnivået på stator- og rotor-komponenter direkte retardatorens ytelse og pålitelighet.

Systemet er designet for å oppfylle strenge renhetskrav:

Avansert filtreringsstyring

Systemet bruker et tres-trinns (eller høyere) filtreringssystem:

Filtrasjonsfunksjoner:

• Alarm for filterblokkering vist på HMI

• Mulighet til å bytte filter uten å stanse anlegget (posebytte ≥15 dager; bytte av høytrykkfilter ≥30 dager)

• Differansetrykksmonitoring for oppdagelse av posebeskadigelse eller tilstopping

• Filterposer: størrelse 180 × 810 mm

• Enkel tilgang for rengjøring og utskifting

Oljeseparasjonssystem

Systemet har omfattende evne til oljeseparasjon:

• Konfigurasjon: 2 flytende oljeavskiller + 1 båndbasert oljeavskiller

• Utskiftingsintervall for oljeavskiller: ≥2 år

• Overflateoljedekning: <10 % av væskeoverflaten

• Oljeavskillehastighet:  ≥99%

• Flytefunksjonens pålitelighet: Stabil drift i minst 3 måneder med nøyaktig væskenivåfølging

Intelligent Manufacturing Integration

Systemet støtter kravene til Industri 4.0 gjennom omfattende datakobling:

MES-kommunikasjon

• Siemens S7-1500 PLC med PROFINET

• To uavhengige Ethernet-porter med separate IP-adresser

• OPC UA-kommunikasjon for datainnsamling

• Fjern-diagnostisk funksjonalitet for online-feilsøking

Operatørgrensesnitt

• Siemens TP1200-touchskjerm (minst 12 tommer)

• Bytte mellom kinesisk/engelsk språk

• Visning av arbeidsstykkets informasjon

• Valg av renseprogram

• Overvåking av rensingsfremskritt

• Visning av temperatur og trykk

• Feildiagnostikk og alarmvisning med feilsøkingsveiledning

• Overvåking av væskenivå i tanken og alarm

Datainnsamling

• Overvåking av utstyrsfeil (tid, hyppighet)

• Produksjonsantall og syklustidsovervåking

• Overvåking av utstyrsdriftstid

• Overvåking av strømforbruk (SIEMENS smartmåler)

• Overvåking av vann- og luftforbruk

SØKNADSTILFELLE

Fullstendig renseløsning

Big Bird Industrial tilbyr omfattende ingeniørløsninger, blant annet:

Prosesutvikling

• Komponentanalyse for statordelar/rotordelar

• Rengjøringsprosessutforming for delar til transmisjonsbremser

• Vurdering av renhetskrav

Utstyrsintegrering

• Høytrykksrengjøringsanlegg (35 MPa, maks 50 MPa)

• Turbulent rengjørings-teknologi

• Vakuumtørkeanlegg

• Fleretrinns filtreringsstyring

• Transportbånd og materialhåndteringssystemer

Smart Manufacturing-tilkobling

• MES-grensesnitt (OPC UA)

• QR-kode-sporbarhet

• Produksjonsdatainnsamling

Hvorfor velge Big Bird Industrial

Erfaring med transmisjonskomponenter

Big Bird Industrial spesialiserer seg på presisjonsrengjøring av kraftdriftskomponenter til personbiler og tungvognar, med dokumentert erfaring med rengjøring av stator- og rotordelar til transmisjonsbremse-systemer.

Høytrykkrense-teknologi

Anlegget leverer høytrykksrengjøring opp til 35 MPa (maksimalt justerbart til 50 MPa) — betydelig høyere enn konvensjonelle rengjøringsanlegg — og sikrar effektiv fjerning av hardnakkede forurensninger fra blinde hull og komplekse indre hulrom.

Vakuumtørketeknologi

Anlegget oppnår vakuumnivåer så lave som 10 mbar for fullstendig fjerning av fuktighet fra alle overflater, blinde hull og indre hulrom — og eliminerer risikoen for vannflekker eller korrosjon.

Systemnivåteknisk kompetanse

Selskapet leverer komplette løsninger fra utvikling av rengjøringsprosesser til integrering i produksjon, inkludert høytrykksrengjøring, vakuumtørking, intelligent sporbarehet og tilkobling til MES.

Tilpasset ikke-standard teknisk utforming

Hver komponent og hver produksjonslinje har unike krav. Big Bird Industrial tilbyr tilpassede tekniske løsninger basert på:

• Komponentstruktur og materialeanalyse

• Utvikling av rengjøringsprosess

• Tilpasset festeutstyr og automatiseringsdesign

• Fabrikksoppsett og integrasjon av produksjonsflyt

Selskapets ikke-standardiserte ingeniørkompetanse gjør at hvert rensesystem kan tilpasses spesifikke komponentgeometrier, sykeltidskrav, renhetskrav og automatiseringsnivå.

Støtte for produksjon av blandede modeller

Systemet håndterer 12 arbeidsdelsvarianter med pallbytte og QR-kodergjenkjenning, og støtter fleksibel produksjon for flere delgrupper.

Ofte stilte spørsmål

Hvilke komponenter behandles av dette rensesystemet?

Dette systemet er designet for stator- og rotor-komponenter brukt i retardersystemer for lastebiltransmisjoner — 12 varianter i nodulært jern og grått jern, med vekt mellom 2,43 og 10,5 kg.

Hvilket rengjøringstrykk er tilgjengelig?

Systemet leverer høytrykksrengjøring opp til 35 MPa (minimum), med maksimal justerbar trykk på 50 MPa via VFD-styring.

Hvilket vakuumnivå oppnås ved tørking?

Systemet oppnår vakuumnivåer så lave som 10 mbar for fullstendig fjerning av fuktighet fra alle overflater og interne hulrom.

Hvilke forurensninger kan fjernes?

Det fjerner metallspåner, grafittpartikler, jernpulver, rester av skjærevæske og oljeforurensning fra overflater, blinde hull og interne hulrom.

Hvilke renhetsnivåer kan oppnås?

Total restforurensning ≤ 0,55 mg/kg; metallpartikler ≤ 600 μm; ikke-metallpartikler ≤ 1200 μm. Overflaterens utverdiget ved hvit papirhåndkle (5 sving, ingen fargeendring).

Er systemet tilpassningsbart?

Ja. Alle parametre – inkludert sykeltid, rengjøringspress, temperatur og automatiseringsnivå – kan tilpasses etter kundens produksjonslinjekrav.

Hva er typisk syklustid?

Systemet leverer ≤ 2 minutter per del, og støtter høyvolumproduksjon for fremstilling av drivverk til kommersielle kjøretøyer.

Rengjøring av statoren/rotoren i fremstilling av overføringsanordninger til kommersielle kjøretøyer

Stator- og rotor-komponenter i overføringsbremse-systemer krever nøyaktig rengjøring for å sikre pålitelig ytelse. Disse presisjonskomponentene med komplekse geometrier – inkludert blinde hull, indre hulrom og fine overflatebehandlinger – krever avanserte rengjøringsmetoder for å fjerne metallspåner, grafittpartikler og bearbeidingsrester. Høytrykksrengjøringsanlegg leverer den rengjøringskraften som er nødvendig for grundig fjerning av forurensninger fra disse kritiske komponentene.

Høytrykksrengjøring (35 MPa) for presisjonsdrevkomponenter

Høytrykksrengjøring ved 35 MPa (maksimalt justerbar til 50 MPa) gir overlegen fjerning av forurensninger fra presisjonskomponenter i overføringsanlegg. Den ekstreme trykkkraften løsner effektivt hardnakkede partikler fra blinde hull, indre hulrom og komplekse geometrier som konvensjonell lavtrykksrengjøring ikke når. Justerbar frekvensomformerkontroll tillater justering av trykket etter ulike komponentkrav og forurensingsnivåer.

Vakuumtørketeknologi (≤10 mbar) for komponentbeskyttelse

Vakuumtørking ved ≤10 mbar sikrer fullstendig fuktfrakjøring fra alle overflater og indre hulrom uten termisk stress eller vannflekker. Denne lavtrykksmiljøet senker mettet dampstemperaturen, slik at resterende fukt avdampes effektivt. Resultatet er grundig tørrede komponenter klare for videre prosessering, og risikoen for korrosjon, vannflekker eller forurensning fra fukt elimineres.

Filtrering og væskehåndtering i høytrykksskylling

Effektiv filtrering er avgjørende for å opprettholde renholdskvalitet i høytrykksrensesystemer. Trestadig filtrering med trommelfiltre, posefiltre og in-line-filtre beskytter høytrykkspumper mot skade samtidig som renhetsnivået i rensevæsken opprettholdes. Mulighet for kontinuerlig filterbytte sikrer uavbrutt drift uten produksjonsavbrytelser. Filtrasjonsnøyaktighet ned til 5 μm sikrer at rensevæskens kvalitet opprettholdes for konsekvente renseresultater.

Spesifikasjonsdetaljer