Kereskedelmi járművek sebességváltójának lassító állórész/forgórészére szolgáló nagynyomású tisztítórendszer

A Big Bird Industrial állórész/forgórész nagynyomású tisztítórendszere a kereskedelmi járművek sebességváltó-lassító rendszereiben használt állórész- és forgórész-alkatrészek gépi megmunkálás utáni tisztítására készült. A rendszer eltávolítja a megmunkálási forgácsokat, a grafit részecskéket, a vaspor-tartalmat és a vágófolyadék-maradványokat a végső összeszerelés előtt, és támogatja a vegyes modellgyártást több munkadarab-változat esetén.

A berendezés készen álló megoldásként érhető el, amely tartalmazza a tervezést, gyártást, telepítést és üzembe helyezést.

Munkadarab-alkalmazások

A rendszer több állórész/forgórész-változat feldolgozására képes lassító alkalmazásokhoz:

Minden munkadarab nehézüzemű kereskedelmi járművek sebességváltó-lassító rendszereinek állórész- és forgórész-alkatrésze. A rendszert úgy tervezték, hogy legfeljebb 700 × 600 × 600 mm méretű és legfeljebb 80 kg súlyú alkatrészeket fogadjon el.

Automatikus vegyes modellgyártás

A rendszer támogatja az automatikus vegyes modellgyártást a következőkkel:

QR-kód felismerés

Egy COGNEX QR-kódolvasó eszköz automatikusan beolvassa a munkadarab azonosítóját a betöltés során. A szkenner vízszintesen állítható, így rugalmasan helyezhető el.

Látószervizsgálati rendszer

Egy COGNEX látási rendszer kamerás ellenőrzéssel megerősíti a munkadarab típusát és tájolását a betöltés során, így biztosítva a megfelelő program kiválasztását.

Kézi paletta-csere

Két palettatípus fogadja el mind a 12 munkadarab-változatot. A váltás a részcsaládok között (statorkarika és rotor) kézzel történik egy gyorsváltós paletta-rendszer segítségével.

Hibakeresés és -megelőzés

A munkadarab jelenlétének érzékelése és tájolásának ellenőrzése megakadályozza a betöltési hibákat, és biztosítja a folyamat integritását.

Többfokozatú tisztítási folyamat

A rendszer több tisztítási technológiát kombinál egy hatlépcsős, automatizált sorozatban:

1. szakasz: Betöltés (1ST)

A műveletvégző a munkadarabot a betöltő görgős szállítóra helyezett pozicionáló palettára helyezi. A szállító a munkadarabot a robot átvevő pozíciójába szállítja. A robot megfogja a munkadarabot, majd átviszi a tisztítókamrába.

A robot eltávolítja a munkadarabot, majd az üres palettát visszajuttatja a betöltési pozícióba, készen a következő munkadarab fogadására. Ezen a munkaállomáson munkadarab-tájékozódás-érzékelés, jelenlét-érzékelés, QR-kód olvasás és látási ellenőrzés történik a darabok azonosításához. Két palettatípus minden munkadarabot elfogad, és a sztatór- és rotorváltozatok közötti átállás manuálisan történik.

2. szakasz: Turbulens és rögzített pontos tisztítás (2ST) — 1,0 MPa

A 6 tengelyes robot megtartja a munkadarabot, és átviszi a turbulens tisztító tartályba, amelyet előzetesen tisztító folyadékkal töltöttek fel. A robot rugalmasan megváltoztatja a munkadarab tájékozódását, miközben a körülötte elhelyezett fúvókák turbulens áramlást irányítanak minden felületre a tisztításhoz.

A turbulens tisztítás után a lefolyónyílás nyitva áll, hogy gyorsan leürítse a tartályt (lefolyási idő ≤5 másodperc). A robot a munkadarabot rögzített fúvókás dobozokhoz helyezi, amelyeket a munkadarab lyukmintája szerint rendeztek el. A robot megváltoztatja a munkadarab tájolását, hogy minden felületet igazítson a megfelelő fúvókapanelhez, így biztosítva, hogy minden lyuk és belső üreg célzott tisztítást kapjon.

Két fúvókás dobozpanel fogadja el a nagyobb és kisebb munkadarabcsoportokat, amelyek közötti átállást kézzel végzik. A tisztítás után a robot a munkadarabot a következő állomásra szállítja. A tisztítószivattyú továbbra is feltölti a turbulens tartályt, így az készen áll a következő munkadarabra.

3. szakasz: Nagynyomású tisztítás (3ST) — ≥35 MPa (maximálisan beállítható: 50 MPa)

A robot a munkadarabot a nagynyomású tisztítóállomásra szállítja. A robot megváltoztatja a munkadarab tájolását, hogy az illeszkedjen a nagynyomású rögzített pontfúvókákhoz, és így kritikus területeken – például vaklyukakban és belső üregekben – nagynyomású tisztítást végez.

Ez az állomás lineáris fúvókákkal és 90°-os szögű fúvókákkal rendelkezik a teljes körű lefedettség érdekében. További nagynyomású forgó fúvókák (peremátfolyás-átmérő ≥60 mm) pásztázó tisztítást biztosítanak a munkadarab felületein.

A nagynyomású tisztítás után a robot a munkadarabot a következő állomásra szállítja, miközben döntéses lefolyás történik a szállítás során.

4. szakasz: Komplex öblítés (4ST) – permetezéses öblítés + merüléses turbulens öblítés + hatékony szárítás

A robot a munkadarabot ezen az állomáson a pozicionáló palettára helyezi. A rögzítő mechanizmusok biztosítják a munkadarab helyzetének megtartását.

Egy mozgatható víztartály kibővül, hogy beburkolja a munkadarabot a rögzített tisztító tartállyal együtt. Rögzített pontokból kiinduló fúvókák permetező öblítést végeznek a munkadarabon. Ugyanakkor a víz fokozatosan tölti fel a tartályt, így a munkadarab teljesen belemerül a tisztító folyadékba, és turbulens áramlás jön létre a belső és külső részek alapos öblítéséhez.

A kétfokozatú öblítési folyamat után a hatékony szárítás eltávolítja a felületi nedvességet a munkadarabról. Ez a szárítási folyamat nem használ sűrített levegőt. Az öblítés után a mozgatható víztartály kinyílik, a rögzítők engednek, és a robot a munkadarabot a kimeneti szállítószalag palettájára helyezi.

A mossági idő meghosszabbítása érdekében ezen a műveleti állomáson két pozíció található. A robot az egyik pozícióba helyezi a munkadarabot, miközben a másik pozícióból eltávolítja az előzőleg mossott munkadarabot. A rögzített fúvókák segéd-szárítást biztosítanak szükség szerint.

Ez az állomás önálló víztartályt, szivattyút és szűrőrendszert tartalmaz, amely környezeti hőmérsékleten működik. Két palettatípus alkalmas a statorként és a rotorként szolgáló változatokra, kézi átállítással.

5. szakasz: Vákuumos szárítás (5ST) — ≤10 mbar

A munkadarab és a paletta bejut a vákuumkamrába. A felső mozgatható vákuumkupola hengeres működtetéssel nyúlik ki, hogy tömített kamrát alkosson az alsó rögzített kupolával.

A vákuumszivattyú üríti a kamrát, és a nyomást legfeljebb 10 mbar-ig csökkenti. Ez csökkenti a telített gőz hőmérsékletét, így elpárologtatja a maradék nedvességet minden felületről és belső üregből.

A vákuumszárítás után a kamrát levegőztetik, a mozgatható tető visszatér eredeti helyzetébe, és a szállítószalag a munkadarabot a következő állomásra szállítja.

6. fázis: Hűtés és kiszedés (6ST)

A munkadarabot a hűtőcsatornába szállítják. A kényszerített levegőhűtés és a ventilátorok csökkentik az alkatrész hőmérsékletét a szobahőmérsékletre ±3 °C-ig. A hűtőcsatorna legfeljebb 10 munkadarabot tud egyszerre befogadni sorban. A rendszer minden munkadarabon három vagy több helyen méri a hőmérsékletet annak biztosítására, hogy a hőmérséklet egyenletes legyen (maximális–minimális hőmérsékletkülönbség ≤1 °C), valamint hogy a szomszédos munkadarabok hőmérséklete is konzisztens legyen (a munkadarabok közötti hőmérsékletkülönbség ≤3 °C).

A hűtés után a munkadarabot és a palettát a kiszedési pozícióba szállítják. Az operátor eltávolítja a munkadarabot. Az üres palettákat az alsó szintű szállítószalag segítségével visszajuttatják a betöltési pozícióba a paletták újrafelhasználása érdekében. Ezen a munkaállomáson jelenléti érzékelés, szobahőmérséklet-figyelés és munkadarab-felületi hőmérséklet-figyelés is elérhető.

Nagy nyomású tisztítástechnológia

A rendszer nagynyomású tisztítórendszert tartalmaz kiváló teljesítménnyel:

Ez a nagynyomású képesség lehetővé teszi a makacs megmunkálási forgácsok, a grafitrészecskék és a vaspor hatékony eltávolítását a vakfuratokból és az összetett belső üregekből, amelyeket a hagyományos tisztítás nem ér el.

Vákuumos szárítástechnológiát

A rendszer fejlett vákuumos szárítási funkciót tartalmaz a teljes nedvességeltávolításhoz:

A vákuumos szárítás biztosítja, hogy az alkatrészek teljesen szárazak legyenek a következő folyamatokhoz, így elkerülhetők a vízfoltok és a korrózió kockázatai.

Műszaki tisztasági ellenőrzés

Kereskedelmi járművek sebességváltó-lassítóinak gyártása során a statorkomponensek és a rotoralkatrészek tisztasága közvetlenül befolyásolja a lassító teljesítményét és megbízhatóságát.

A rendszer a szigorú tisztasági követelmények teljesítésére lett tervezve:

Fejlett szűrőrendszer-kezelés

A rendszer háromfokozatú (vagy annál magasabb fokozatú) szűrőrendszert alkalmaz:

Szűrési jellemzők:

• Szűrő eltömődésére figyelmeztető üzenet jelenik meg az HMI-n

• Folyamatos szűrőcserére képes (táskacsere ≥15 nap; magasnyomású szűrőcsere ≥30 nap)

• Differenciális nyomásmérés a táska sérülésének vagy elzáródásának észlelésére

• Szűrőtáskák: 180 × 810 mm méret

• Könnyű tisztítási és cseréhez való hozzáférés

Olajszétválasztó rendszer

A rendszer kimerítő olajszétválasztási képességgel rendelkezik:

• A konfiguráció: 2 úszó típusú olajszedő + 1 szíj típusú olajszedő

• Olajszedő cseréjének ciklusa: ≥2 éves

• Felületi olajfedettség: <10% a folyadékfelület területének

• Olajeltávolítási sebesség:  ≥99%

• Úszó megbízhatósága: Stabil működés ≥3 hónapig pontos folyadékszint-követéssel

Intelligent Manufacturing Integration

A rendszer az ipar 4.0 követelményeinek megfelelését teljes körű adatkapcsolattal támogatja:

MES-kommunikáció

• Siemens S7-1500 PLC PROFINET-tel

• Két független Ethernet-port különálló IP-címekkel

• OPC UA kommunikáció adatgyűjtéshez

• Távfelügyeleti diagnosztikai funkció online hibaelhárításhoz

Kezelői felület

• Siemens TP1200 érintőképernyő (legalább 12 hüvelyk)

• Kínai/angol nyelvváltás

• Munkadarab-információk megjelenítése

• Tisztítási program kiválasztása

• Tisztítási folyamat figyelése

• Hőmérséklet és nyomás megjelenítése

• Hibadiagnosztika és riasztás megjelenítése hibaelhárítási útmutatással

• Tartályfolyadék-szint figyelése és riasztása

Adatgyűjtés

• Berendezés-hibaelhárítás figyelése (idő, gyakoriság)

• Gyártási darabszám és ciklusidő rögzítése

• Berendezés üzemképes idejének nyomon követése

• Teljesítményfogyasztás-figyelés (SIEMENS intelligens mérő)

• Víz- és levegőfogyasztás-figyelés

ALKALMAZÁSI ESET

Teljes tisztítási megoldás

A Big Bird Industrial körülhatólagos mérnöki megoldásokat kínál, ideértve:

Folyamatfejlesztés

• A forgó- és állórész-alkatrészek elemzése

• A sebességváltó-lassító alkatrészeinek tisztítási folyamatának tervezése

• Tisztasági követelmények értékelése

Felszerelésintegráció

• Nagy nyomású tisztítórendszerek (35 MPa, legfeljebb 50 MPa)

• Turbulens tisztítástechnológia

• Vákuumos szárítórendszerek

• Többfokozatú szűrőkezelést

• Szalag és anyagmozgatási rendszerek

Okos gyártási kapcsolat

• MES-felületet (OPC UA)

• QR-kódos nyomon követhetőséget

• Gyártási adatgyűjtést

Miért éppen a Big Bird Industrial-t válassza

Sebességváltó-alkatrészek tapasztalata

A Big Bird Industrial az autóipari és haszongépjármű-motorházas alkatrészek precíziós tisztításában szakosodott, és igazolt tapasztalattal rendelkezik a sebességváltó-lassító rendszerek forgó- és állórész-alkatrészeinek tisztításában.

Nagy nyomású tisztítástechnológia

A rendszer akár 35 MPa-os (legfeljebb 50 MPa-ra beállítható) nagy nyomású tisztítást biztosít – jelentősen magasabb, mint a hagyományos tisztítórendszerek – így hatékonyan eltávolítja a makacs szennyeződéseket a vakfuratokból és a bonyolult belső üregrendszerekből.

Vákuumos szárítástechnológiát

A rendszer akár 10 mbar-os vákuumszintet ér el, így teljesen eltávolítja a nedvességet minden felületről, vakfuratokból és belső üregrendszerekből – kiküszöböli a vízfoltok vagy a korrózió kockázatát.

Rendszerszintű mérnöki képesség

A cég teljes megoldásokat kínál a tisztítási folyamat fejlesztésétől a gyártásba való integrációig, ideértve a nagynyomású tisztítást, a vákuumos szárítást, az intelligens nyomvonalazhatóságot és az MES-kapcsolatot.

Egyedi, nem szabványos mérnöki megoldások

Minden alkatrész és gyártósor egyedi igényeket támaszt. A Big Bird Industrial egyedi mérnöki megoldásokat kínál az alábbiak alapján:

• Alkatrész szerkezetének és anyagának elemzése

• Tisztítási folyamat fejlesztése

• Egyedi rögzítőberendezés- és automatizálástervezés

• Gyártóüzem elrendezése és gyártási folyamatok integrációja

A vállalat nem szabványos mérnöki képessége lehetővé teszi, hogy minden tisztítórendszer az alkatrészek specifikus geometriájához, ciklusidő-igényeihez, tisztasági szabványaihoz és automatizálási szintjéhez igazítható legyen.

Vegyes modellgyártás-támogatás

A rendszer 12 darab alkatrészváltozatot kezel palettacsere és QR-kód-felismerés segítségével, így rugalmas gyártást tesz lehetővé több alkatrészcsalád számára.

GYIK

Milyen alkatrészeket dolgoz fel ez a tisztítórendszer?

Ez a rendszer a kereskedelmi járművek sebességváltó-lassító rendszereiben használt állórész- és forgórész-alkatrészekhez készült – 12 változat öntöttacélból és szürkevasból, 2,43–10,5 kg tömeggel.

Milyen tisztítónyomás érhető el?

A rendszer legalább 35 MPa-os nagynyomású tisztítást biztosít, a maximális beállítható nyomás pedig 50 MPa a VFD-szabályozás segítségével.

Milyen vákuumszint érhető el a szárításhoz?

A rendszer akár 10 mbar-os vákuumszintet is elér, így teljes mértékben eltávolítja a nedvességet minden felületről és belső üregből.

Milyen szennyeződések távolíthatók el?

A rendszer eltávolítja a fémforgácsokat, a grafitrészecskéket, a vasport, a vágófolyadék-maradványokat és az olajszennyeződéseket a felületekről, vakfuratokból és belső üregekből.

Milyen tisztasági szintek érhetők el?

A teljes maradék szennyeződés ≤0,55 mg/kg; fém részecskék ≤600 μm; nemfém részecskék ≤1200 μm. A felületi tisztaságot fehér zsebkendővel történő letörléssel ellenőriztük (5 letörlés, színváltozás nélkül).

Testreszabható-e a rendszer?

Igen. Az összes paraméter – köztük a ciklusidő, a tisztítási nyomás, a hőmérséklet és az automatizálás szintje – testreszabható az ügyfél gyártósori igényei szerint.

Mi a tipikus ciklusidő?

A rendszer darabonként ≤2 percet vesz igénybe, így támogatja a nagy mennyiségű gyártást a kereskedelmi járművek hajtásláncának gyártásához.

Állórész/forgórész tisztítása kereskedelmi járművek sebességváltó-gyártásában

A transzmissziós lassító rendszerek állórész- és forgórész-alkatrészeinek pontos tisztítására van szükség a megbízható működés biztosításához. Ezek a pontossági alkatrészek összetett geometriával rendelkeznek – például vakfuratokkal, belső üreggel és finom felületi minőséggel –, ezért speciális tisztítási technológiákra van szükség a fémforgácsok, a grafitrészecskék és a megmunkálási maradékok eltávolításához. A nagynyomású tisztítórendszerek olyan tisztítóhatást nyújtanak, amely biztosítja ezeknek a kritikus alkatrészeknek a teljes szennyeződésmentesítését.

Nagynyomású tisztítás (35 MPa) pontossági hajtáslánc-alkatrészekhez

A 35 MPa-os (maximálisan beállítható: 50 MPa) nagynyomású tisztítás kiváló szennyeződéseltávolítást biztosít a pontossági transzmissziós alkatrészek számára. Az extrém nyomás hatékonyan eltávolítja azokat a makacs részecskéket a vakfuratokból, a belső üregekből és az összetett geometriájú felületekről, amelyeket a hagyományos, alacsony nyomású tisztítás nem ér el. A változó frekvenciás hajtásvezérlés lehetővé teszi a nyomás beállítását az egyes alkatrészek igényei és a szennyeződés mértéke szerint.

Vákuumos szárítási technológia (≤10 mbar) alkatrészek védelmére

A ≤10 mbar nyomású vákuumos szárítás biztosítja a nedvesség teljes eltávolítását minden felületről és belső üregből hőterhelés vagy vízfoltok nélkül. Ez az alacsony nyomású környezet csökkenti a telített gőz hőmérsékletét, így hatékonyan elpárologtatja a maradék nedvességet. Az eredmény alaposan száraz alkatrészek, amelyek készen állnak a következő folyamatokra, és kizárják a korrózió, a vízfoltok vagy a nedvességből származó szennyeződés kockázatát.

Szűrés és folyadékkezelés nagynyomású tisztítás során

Az hatékony szűrés elengedhetetlen a tisztítási minőség fenntartásához a nagynyomású tisztítórendszerekben. A dobos szűrők, zsákszűrők és sorba építhető szűrők háromfokozatú szűrőkonfigurációja megvédi a nagynyomású szivattyúkat a károsodástól, miközben biztosítja a tisztítófolyadék tisztaságát. A folyamatos szűrőcsere funkció lehetővé teszi a folyamatos üzemelést megszakítás nélkül. A szűrési pontosság 5 μm-ig terjed, így a tisztítófolyadék minősége állandó marad, és konzisztens tisztítási eredmények érhetők el.

Specifikáció részletei