Autóipari hajtórúd-többállásos végleges tisztítórendszer

A Big Bird Industrial forgattyús tengely többállásos végleges tisztító rendszere az autóipari forgattyús tengelyek végleges tisztítására készült a megmunkálás és az olajalapú polírozás után. A rendszer eltávolítja a vágófolyadékokat, a fémforgácsokat, az olajszennyeződéseket és a szilárd részecskés maradványokat az olajcsatornákból, a menetes furatokból és az összes külső felületről az összeszerelés előtt.

A berendezés készen álló megoldásként érhető el, amely tartalmazza a tervezést, gyártást, telepítést és üzembe helyezést.

Munkadarab-alkalmazások

A rendszer az autóipari forgattyús tengelyalkatrészeket fogadja el:

Minden munkadarab autóipari hajtórúd motorok gyártásához. A rendszer kézi váltási lehetőséggel készült további hajtórúd-változatok számára, amelyeket befogóelem-csere, programbeállítás és robotpálya-módosítás tesz lehetővé.

Automatikus vegyes modellgyártás

A rendszer támogatja az automatikus vegyes modellgyártást a következőkkel:

Automatikus töltés

• A kapurobot automatikusan helyezi a munkadarabot a V-alakú támasztóülésekre a betöltőállomáson

• A csúszóhajtómű mechanizmus átvissza a munkadarabot a robot megfogási pozíciójába

• Központi lyuk fúvása a robot általi megfogás előtt

• Munkadarab-azonosító rendszer (kapcsolós) a meglévő változatokhoz

• Hibabiztosítás: tengelyirányú érzékelés, sugárirányú érzékelés és nagy/kis vég felének tájolásának érzékelése

• Biztonsági burkolat elektronikus zárórendszerrel

Robotrendszer

• ABB IRB6700-200/2.6 hattengelyes robot

• IP67 védelem

• 100 kg maximális teherbírás

• A robotfogó önműködő zárfunkcióval rendelkezik (a munkadarab nem esik le áram- vagy levegővesztés esetén)

• Kézi fogócsere különböző munkadarab-változatokhoz

Kézi Kirakodás

• A munkavállaló eltávolítja a munkadarabot az ürítőállomáson

• Biztonsági fényfüggöny a munkavállaló védelmére

• Munkadarab-helyező mechanizmus lézerjelöléshez (a lézerjelölőt az ügyfél szállítja)

Többfokozatú tisztítási folyamat

A rendszer több tisztítási technológiát kombinál egy 8 fokozatból álló automatizált sorozatban:

1. szakasz: Betöltés (1ST)

A kapus robot automatikusan a munkadarabot a V-alakú helyezőülésekre helyezi a betöltőállomáson. A csúszóhajtás-mechanizmus a munkadarabot a robot fogási pozíciójába mozgatja. A robot a fogás előtt kioldja a központi furatot, majd a munkadarabot a tisztítókamrába viszi.

Munkadarab-változatok váltásakor kézi átállítás szükséges a helyezőblokkoknál. Az állomás munkadarab-azonosítással (kapcsolós), hibamentességet biztosító funkciókkal (axiális érzékelés, radiális érzékelés, orientációs érzékelés) és elektronikus reteszelésű biztonsági burkolattal rendelkezik.

2. szakasz: Ultrahangos és permetezéses tisztítás (2ST) — 0,5 MPa

A robot a munkadarabot átvizsgálja az ultrahangos tisztítóállomás palettájára. A paletta leereszkedik, így a munkadarab teljesen belesüllyed a tisztítófolyadékkal előre feltöltött tisztítótartályba. Az ultrahangos tisztítás (25 kHz) eltávolítja a szennyeződéseket minden felületről és belső csatornából.

Az ultrahangos tisztítás után a munkadarab felületét mindkét oldalról permetezőfejek tisztítják. A tisztítás befejezése után a felemelő mechanizmus felemeli a munkadarabot, és a robot átvizsgálja a következő állomásra.

3. szakasz: Nagynyomású, rögzített ponton történő tisztítás (3ST) — 15–20 MPa (max. 28 MPa)

A robot a munkadarabot átvizsgálja a nagynyomású tisztítóállomás palettájára. Az XYZ háromtengelyes modul a fúvókákat úgy helyezi el, hogy a munkadarab mindkét végén lévő központi furatokat nagynyomású tisztítással kezeljék.

A középpontos lyuk tisztítása után a szervomotor meghajtja a befogó karokat, amelyek a munkadarabot a két végén lévő középpontok segítségével fogják be, miközben a helyezőcsapok illeszkednek a helyezőcsap-lyukakba. A paletta leereszkedik, és a befogó mechanizmus a megadott szögre forgatja a munkadarabot.

Az XYZ háromtengelyes modul rögzített pontokon és pásztázással nagynyomású tisztítást végez a munkadarab felületein és olajcsatornáin. A tisztítás után a fúvókák szárazra fújják a munkadarabot. Ezután a robot átviszi a munkadarabot a következő állomásra.

A maróorsó automatikus fúvókacsere funkcióval rendelkezik, három fúvókatípussal: egyenes fúvókák, ventilátoros fúvókák és szögelt fúvókák, valamint hozzájuk tartozó fúvókatartókkal.

4. szakasz: permetezéses öblítés (4ST)

A robot átviszi a munkadarabot az öblítőállomás palettájára. A szervomotor meghajtja a befogó karokat, amelyek a munkadarabot a két végén lévő középpontok segítségével fogják be, miközben a helyezőcsapok illeszkednek a helyezőcsap-lyukakba. A paletta leereszkedik, és a befogó mechanizmus a megadott szögre forgatja a munkadarabot.

Az XYZ háromtengelyes modul rögzített ponton és szkenneléssel mossára szolgál a munkadarab felületeit és olajcsatornáit. A mosás után fúvókák szárítják a munkadarabot. Ezután a robot átviszi a munkadarabot a következő állomásra.

A forgószár automata fúvókacsere-rendszerrel rendelkezik, amely három fúvókatípust támogat: egyenes fúvókákat, ventilátoros fúvókákat és szögelt fúvókákat.

5. szakasz: Átvitelipont (5ST)

A robot a megtisztított munkadarabot az átviteli palettára helyezi. A láncszállító rendszer továbbviszi a munkadarabot a következő állomásra.

6. szakasz: Meleg levegős szárítás (6ST)

A munkadarab és a paletta a meleg levegős szárítóállomásra kerül. Pozícionáló hengerek rögzítik a palettát a helyén. A hengerek meghajtják a levegőkéseket a hajtókar hosszán végig felfelé és lefelé alapos szárítás érdekében.

A szárítás után minden henger visszatér eredeti helyzetébe, és a munkadarabot a következő állomásra szállítják.

7. szakasz: Vákuumos szárítás (7ST)

A munkadarab és a paletta a vákuumos szárítóállomásra kerül. A pozicionáló hengerek rögzítik a palettát a helyén. A felső mozgatható vákuumkupola leereszkedik, hogy tömör kamrát alkosson a palettával. A vákuumszivattyú kiszívja a levegőt a kamrából, és egy beállított ideig fenntartja a vákuumot, így eltávolítja a maradék nedvességet minden felületről és belső járatról.

A vákuumos szárítás után az összes henger visszatér eredeti helyzetébe, és a munkadarab a következő állomásra kerül.

8. szakasz: Kiszerelés (8ST)

A munkadarab és a paletta a kiszerelési pozícióba kerül. A munkavállaló eltávolítja a munkadarabot. A paletta helyezőblokkjainak manuális cseréje szükséges munkadarab-változatok váltásakor.

Egy ventilátor levegőfúvást biztosít a munkadarab felületén (beállítható hőmérsékletű fűtéssel). Egy biztonsági fényfüggöny védje a munkavállalót. Egy munkadarab-pozicionáló mechanizmus helyezi el a munkadarabot a lézeres jelöléshez (a lézeres jelölőgépet az ügyfél szállítja).

Nagy nyomású tisztítástechnológia

A rendszer kiváló teljesítményű nagynyomású tisztítást biztosít:

Műszaki tisztasági ellenőrzés

Az autóipari motorok gyártásánál a forgattyús tengely olajcsatornáinak és felületeinek tisztasága közvetlenül befolyásolja a motor megbízhatóságát és teljesítményét.

A rendszer a szigorú tisztasági követelmények teljesítésére lett tervezve:

Fejlett szűrésmenedzsment (összes szűrő mágneses rúddal)

A rendszer többfokozatú szűrőrendszert alkalmaz, amelyben minden zsákszűrő mágneses rúddal van ellátva a porrészecskék eltávolításához:

Szűrési jellemzők:

• Minden táskaszűrő mágneses rúddal van felszerelve a porrészecskék eltávolítására

• Mágneses rácsok a gép visszafolyási pontjain

• Elzáródás-riasztó kézi kapcsolással/cserével termelési megszakítás nélkül

• Folyamatos szűrőcsere-képesség

Intelligent Manufacturing Integration

A rendszer az ipar 4.0 követelményeinek megfelelését teljes körű adatkapcsolattal támogatja:

MES-kommunikáció

• Ethernet RJ-45 interfész

• Nyitott adatprotokoll az MES-integrációhoz

• Gyártási adatok feltöltése és letöltése

Kezelői felület

• Siemens HMI színes kijelzővel

• Berendezés állapotának és hibáinak megjelenítése

• Hangos és vizuális riasztás (piros/sárga/zöld)

• PLC-program háromszintes jelszóvédelemmel

• Napi karbantartási emlékeztetők fokozatos figyelmeztetéssel (az üzemeltető nem tudja törölni, a menedzser megerősítése szükséges)

Vezérlőrendszer

• SIEMENS S7-1500 PLC

• PROFINET buszkommunikáció VFD-kkel és mezői I/O eszközökkel

• Elektromos alkatrészek védettségi foka: IP54

• Teljesítménymérő konfiguráció energiafelügyelet céljából

ALKALMAZÁSI ESET

Teljes tisztítási megoldás

A Big Bird Industrial körülhatólagos mérnöki megoldásokat kínál, ideértve:

Folyamatfejlesztés

• Automobil-kulcsforgók komponensanalízise

• Végleges tisztítási alkalmazásokhoz szükséges tisztítási folyamat tervezése

• Tisztasági követelmények értékelése

Felszerelésintegráció

• Többállásos tisztítórendszerek

• Ultrahangos tisztítástechnológia (25 kHz)

• Nagy nyomású tisztítórendszerek (15–20 MPa, legfeljebb 28 MPa)

• Vákuumos szárítórendszerek

• Szállítószalag- és palettakezelő rendszerek

• Automatikus fúvókacsere-rendszerek

Okos gyártási kapcsolat

• MES-felület

• Gyártási adatgyűjtést

• Energiafelügyelet

Miért éppen a Big Bird Industrial-t válassza

Automobil-kulcsforgó tapasztalat

A Big Bird Industrial a járműhajtáslánc-alkatrészek precíziós tisztítási megoldásainak szakértője, és igazolt tapasztalattal rendelkezik a nagy autómotor-gyártók kulcsforgóinak végleges tisztításában.

Többállásos tisztítási technológia

A rendszer egyetlen, kompakt nyolcállásos konfigurációban integrálja az ultrahangos tisztítást, a permetezéses tisztítást, a nagynyomású pontszerű tisztítást (15–20 MPa, legfeljebb 28 MPa), az öblítést, a meleg levegős szárítást és a vákuumos szárítást a szennyeződések teljes körű eltávolítása érdekében.

Nagynyomású tisztítás automatikus fúvókacsere-funkcióval

A rendszer XYZ háromtengelyes nagynyomású tisztítási funkciót és automatikus fúvókacsere-képességet (egyenes, ventilátor- és ferde fúvókák) biztosít az összes olajcsatorna, középponti furat és felület pontos tisztításához.

Rendszerszintű mérnöki képesség

A cég teljes megoldásokat kínál a tisztítási folyamat fejlesztésétől a gyártásba való integrációig, ideértve az ultrahangos tisztítást, a nagynyomású tisztítást, a vákuumos szárítást és az MES-kapcsolatot.

Egyedi, nem szabványos mérnöki megoldások

Minden alkatrész és gyártósor egyedi igényeket támaszt. A Big Bird Industrial egyedi mérnöki megoldásokat kínál az alábbiak alapján:

• Alkatrész szerkezetének és anyagának elemzése

• Tisztítási folyamat fejlesztése

• Egyedi rögzítőberendezés- és automatizálástervezés

• Gyártóüzem elrendezése és gyártási folyamatok integrációja

GYIK

Milyen alkatrészeket dolgoz fel ez a tisztítórendszer?

Ez a rendszer autóipari hajtókarokhoz készült, amelyek legfeljebb 800 mm hosszúak, Φ250 mm forgódiaméterűek és legfeljebb 60 kg súlyúak motorok gyártásához.

Milyen tisztítónyomás érhető el?

A rendszer 15–20 MPa nyomású (maximálisan beállítható: 28 MPa) nagynyomású tisztítást biztosít intelligens VFD-vezérléssel, valamint 0,5 MPa nyomású permetezéses tisztítást.

Milyen tisztítási technológiák vannak integrálva?

A rendszer ultrahangos tisztítást (25 kHz), permetezéses tisztítást, nagynyomású pontszerű tisztítást, permetezéses öblítést, meleg levegős szárítást és vákuumos szárítást integrál egy 8 állomásos konfigurációban.

Milyen szennyeződések távolíthatók el?

Eltávolítja a vágófolyadékokat, a fémforgácsokat, az olajszennyeződéseket és a részecskés maradványokat az olajcsatornákból, a központi furatokból és minden külső felületről.

Milyen tisztasági szintek érhetők el?

Teljes maradék szennyeződés ≤10 mg; olajcsatorna-szennyeződés ≤3 mg; maximális részecskeméret ≤0,6 mm; szigorú részecskeszám-korlátozás mérethasábónként.

Támogatja-e az automatizált gyártásba való integrációt?

Igen. A rendszer automatikus betöltést kínál darus robotfelületen keresztül, automatikus munkadarab-azonosítást, hibabiztosítást és MES-kommunikációs képességet.

Mi a tipikus ciklusidő?

A rendszer ≤180 másodpercet vesz igénybe darabonként (a robotos betöltést és kirakást is beleértve), a ciklusidő testreszabható a gyártósor követelményei szerint.

A gépkocsik motorjainak gyártásában a forgattyús tengely végleges tisztítása

A főtengely végleges tisztítása kritikus folyamat az autóipari motorok gyártásában a megmunkálás és az összeszerelés között. A bonyolult olajcsatornákkal, központi furatokkal és precíziós felületekkel rendelkező főtengelyek speciális tisztítási technológiákat igényelnek a vágófolyadékok, fémforgácsok, olajszennyeződések és részecskeszennyeződések eltávolításához. Az ultrahangos tisztítás eléri azokat a belső járatokat, amelyekhez a hagyományos permetezéses tisztítás nem jut hozzá, míg a nagynyomású tisztítás biztosítja a makacs szennyeződések teljes eltávolítását minden felületről.

Ultrahangos és nagynyomású tisztítás főtengelyalkatrészekhez

Az autóipari hajtókarok tisztítása különleges kihívásokat jelent a bonyolult geometriájuk, az olajcsatornáik és a pontos felületeik miatt. Az ultrahangos tisztítás hatékonyan eltávolítja a szennyeződéseket a belső járatokból és vakfuratokból, míg a nagynyomású tisztítás (15–20 MPa, legfeljebb 28 MPa) biztosítja a makacs maradékok eltávolításához szükséges tisztítóerőt. A többfokozatú tisztítási folyamatok integrált szárítással együtt teljes szennyeződéseltávolítást és korrózióvédelmet biztosítanak.

Vákuumos szárítástechnológia alkatrészvédelem céljából

A vákuumos szárítástechnológia teljes mértékben eltávolítja a nedvességet a hajtókarok felületeiről és belső járataiból anélkül, hogy hőterhelést vagy vízfoltokat okozna. A csökkent nyomású környezet lecsökkenti a telített gőz hőmérsékletét, így a maradék nedvesség hatékonyan elpárolog. A forró levegős szárítással kombinálva a vákuumos szárítás kizárja a korrózió és a vízfoltok kockázatát a pontos felületeken.

Mágneses szűrőtechnológia porrészecskék eltávolítására

A hatékony szűrés elengedhetetlen a hajtókarok tisztításának minőségének fenntartásához. A mágneses szeparátorok és a mágnesrúddal felszerelt zsákos szűrők hatékonyan eltávolítják a vasalapú porrészecskéket a tisztítófolyadékból, így védelmet nyújtanak a szivattyúknak és a fúvókáknak, miközben biztosítják a konzisztens tisztítási eredményeket. A folyamatos szűrőcsere képessége és az eldugulási riasztók lehetővé teszik a megszakításmentes üzemelést anélkül, hogy a gyártási folyamatot meg kellene szakítani.

Műszaki adatok