ระบบล้างชิ้นส่วนหัวสูบยานยนต์แบบกลาง

ระบบล้างฝาสูบขั้นกลางของบริษัท เดอะ บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อการทำความสะอาดฝาสูบหลังกระบวนการกลึงในอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องยนต์ดีเซลแบบหนัก ระบบนี้ทำหน้าที่กำจัดเศษวัสดุจากการกลึงออกก่อนเข้าสู่ขั้นตอนต่อไป และรองรับการผลิตแบบผสมอัตโนมัติอย่างเต็มรูปแบบโดยไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงด้วยมือ

อุปกรณ์จัดจำหน่ายเป็นโซลูชันแบบครบวงจร รวมถึงการออกแบบ การผลิต การติดตั้ง และการเดินเครื่อง

การประยุกต์ใช้กับชิ้นงาน

ระบบรับรองชิ้นงานฝาสูบได้หลายรุ่นสำหรับการผลิตเครื่องยนต์ดีเซลแบบหนัก

ชิ้นงานทั้งหมดคือชุดประกอบย่อยของฝาสูบสำหรับใช้งานกับเครื่องยนต์ดีเซลแบบหนัก ระบบรับรองการผลิตแบบผสมอัตโนมัติอย่างเต็มรูปแบบโดยไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงด้วยมือ

การผลิตแบบผสมอัตโนมัติ

ระบบรองรับการผลิตแบบผสมอัตโนมัติเต็มรูปแบบ พร้อมความสามารถดังนี้

การอ่านรหัส QR

อุปกรณ์สแกนรหัส QR จะอ่านข้อมูลระบุชิ้นงานโดยอัตโนมัติทันทีที่โหลดชิ้นงานเข้าระบบ ระบบจะเลือกโปรแกรมการทำความสะอาดที่เหมาะสมตามข้อมูลจากรหัส QR ความจุในการจัดเก็บรองรับชิ้นส่วนได้สูงสุด 256 รุ่น พร้อมติดตั้งเครื่องพิมพ์บาร์โค้ดอัตโนมัติเพิ่มเติมจำนวน 2 เครื่องเพื่อรองรับการติดตามย้อนกลับในกระบวนการผลิต

การจัดการชิ้นงานแบบคู่

ระบบประกอบด้วยหุ่นยนต์ 6 แกนจำนวน 2 ตัว ซึ่งสามารถจัดการหัวสูบได้พร้อมกันสองชิ้น ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่า โดยใช้เวลาหนึ่งรอบการผลิต 76 วินาทีต่อสองชิ้น (หรือ 38 วินาทีต่อหนึ่งชิ้น)

การเปลี่ยนรุ่นโดยอัตโนมัติ

อุปกรณ์ยึดชิ้นงาน หัวฉีด และชิ้นส่วนกำหนดตำแหน่งออกแบบมาให้รองรับหัวสูบทุกรุ่นโดยไม่จำเป็นต้องปรับแต่งด้วยมือ ผิวสัมผัสของอุปกรณ์ยึดชิ้นงานมีระบบทำความสะอาดอัตโนมัติเพื่อป้องกันความเสียหายต่อชิ้นงานที่อาจเกิดจากเศษโลหะ

การสื่อสารกับระบบ MES

ระบบที่เชื่อมต่อกับระบบ MES เพื่อติดตามการผลิต การเก็บรวบรวมข้อมูล และการอัปเดตสถานะ ตามข้อกำหนดทางเทคนิคทั่วไปของผู้ผลิตรถยนต์ (OEM)

กระบวนการล้างทำความสะอาดแบบหลายขั้นตอน

ระบบรวมเทคโนโลยีการทำความสะอาดหลายแบบไว้ในลำดับการทำงานอัตโนมัติ 9 ขั้นตอน พร้อมการจัดการชิ้นงานแบบคู่

ขั้นตอนที่ 1: การโหลด (1ST)

สายพานลำเลียงด้านต้นทางส่งชิ้นงานไปยังสายพานลำเลียงรับเข้าระบบล้าง สายพานลำเลียงนี้จะเคลื่อนย้ายชิ้นงานไปยังจุดเข้าของเครื่อง พร้อมทั้งมีเครื่องสแกนรหัสคิวอาร์ (COGNEX) เพื่อระบุรุ่นของชิ้นงาน

จุดเข้าของเครื่องมีจุดจัดตำแหน่งชิ้นงานสองจุด กลไกยกและหมุนจะยกและหมุนชิ้นงานสองชิ้นไป 180 องศา ทำให้หุ่นยนต์สามารถจับหัวสูบสองชิ้นพร้อมกันเพื่อนำเข้าสู่ห้องล้างได้ สายพานลำเลียงรับเข้าใช้การออกแบบลูกกลิ้งแบบ PZR

มีจุดตรวจสอบโดยผู้ปฏิบัติงานตั้งอยู่ที่ตำแหน่งรับเข้า

ขั้นตอนที่ 2: การล้างแบบปั่นป่วน (2ST) — ความดัน 1.5 เมกะพาสคาล

หุ่นยนต์หมายเลข 1 จับชิ้นงานสองชิ้นแล้วนำเข้าสู่ถังล้างแบบปั่นป่วนซึ่งเติมสารล้างไว้ล่วงหน้า หุ่นยนต์สามารถปรับเปลี่ยนทิศทางของชิ้นงานได้อย่างยืดหยุ่น ในขณะที่หัวฉีดรอบๆ ส่งกระแสไหลแบบปั่นป่วนไปยังพื้นผิวทั้งหมดของชิ้นงาน

ขั้นตอนที่ 3: การล้างปลั๊กปลอกน้ำ (3ST) — ความดัน 1.5 เมกะพาสคาล

หลังการทำความสะอาดแบบปั่นป่วน วาล์วระบายน้ำออกจากถังจะเปิดเพื่อระบายน้ำอย่างรวดเร็ว หุ่นยนต์จัดวางชิ้นงานไว้ที่หัวฉีดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ เพื่อทำความสะอาดปลั๊กของแจ็กเก็ตน้ำ ให้มั่นใจว่าช่องทางการระบายความร้อนจะได้รับการทำความสะอาดอย่างทั่วถึง

ขั้นตอนที่ 4: การทำความสะอาดจุดคงที่ (4ST) — 1.5 เมกะพาสคาล

หลังจากทำความสะอาดปลั๊กของแจ็กเก็ตน้ำแล้ว หุ่นยนต์จะจัดวางชิ้นงานไว้ที่แผงหัวฉีดจุดคงที่ โดยแต่ละหัวฉีดจะจัดแนวอย่างแม่นยำกับรูที่สอดคล้องกันบนฝาสูบ เพื่อให้ช่องทางทั้งหมดได้รับการชำระล้างแบบมีเป้าหมายอย่างถูกต้อง หุ่นยนต์เปลี่ยนทิศทางของชิ้นงานเพื่อจัดให้แต่ละพื้นผิวสอดคล้องกับแผงหัวฉีดที่เกี่ยวข้อง และปั๊มทำความสะอาดยังคงเติมน้ำลงในถังแบบปั่นป่วนต่อเนื่องเพื่อเตรียมรอบถัดไป

ขั้นตอนที่ 5: การทำความสะอาดแจ็กเก็ตน้ำแบบแม่นยำ (5ST) — 0.6 เมกะพาสคาล

หุ่นยนต์หมายเลข 1 วางชิ้นงานสองชิ้นพร้อมกันลงบนแท่นจัดตำแหน่งที่สถานีนี้ กระบอกสูบดันหัวฉีดเข้าไปเพื่อทำความสะอาดปลั๊กของช่องระบายความร้อนด้วยน้ำ ขณะเดียวกันก็ทำความสะอาดชิ้นงานโดยรวมอย่างแม่นยำ สถานีนี้มีสองตำแหน่งเพื่อยืดเวลาการทำความสะอาดอย่างแม่นยำ หุ่นยนต์หมายเลข 1 วางชิ้นงานไว้ที่ตำแหน่งหนึ่ง ในขณะที่หุ่นยนต์หมายเลข 2 หยิบชิ้นงานที่ผ่านการทำความสะอาดแล้วออกจากอีกตำแหน่งหนึ่ง สถานีนี้มีถังน้ำ ปั๊ม และระบบกรองน้ำแยกต่างหาก

ขั้นตอนที่ 6: เป่าแห้งแบบจุดคงที่ (6ST) — 0.2–0.4 เมกะพาสคาล

หุ่นยนต์หมายเลข 2 จับชิ้นงานและเคลื่อนย้ายไปยังสถานีเป่าลมให้แห้ง ระหว่างการเคลื่อนย้าย หุ่นยนต์จะปรับทิศทางของชิ้นงานเพื่อให้ของเหลวไหลออกด้วยแรงโน้มถ่วง จากนั้นหุ่นยนต์จะจัดวางชิ้นงานให้สอดคล้องกับกล่องหัวฉีดที่ติดตั้งคงที่ เพื่อเป่าลมให้แห้งอย่างแม่นยำบริเวณรูและช่องผ่านทั้งหมด แต่ละพื้นผิวมีแผงหัวฉีดที่สอดคล้องกัน เมื่อเสร็จสิ้นการเป่าลมให้แห้งแบบจุดคงที่แล้ว หุ่นยนต์จะดำเนินการเป่าลมให้แห้งแบบสแกนทั่วพื้นผิวชิ้นงาน หลังจากทำให้แห้งแล้ว หุ่นยนต์หมายเลข 2 จะวางชิ้นงานลงบนสายพานลำเลียงลูกกลิ้งแบบแรงโน้มถ่วงที่ทางออกของเครื่อง และคานลำเลียงจะเคลื่อนย้ายชิ้นงานทั้งสองชิ้นไปยังสถานีถัดไปพร้อมกัน

ขั้นตอนที่ 7: การเป่าลมให้แห้งครั้งที่สอง (7ST)

คานลำเลียงนำชิ้นงานสองชิ้นเข้าสู่ห้องเป่าลมให้แห้งครั้งที่สองผ่านสายพานลำเลียงลูกกลิ้งแบบแรงโน้มถ่วง ส่วนกระบอกสูบด้านบนยื่นกล่องหัวฉีดออกมา เพื่อเป่าลมให้แห้งแบบสแกนจุดคงที่ทั่วทั้งชิ้นงาน หลังจากเสร็จสิ้นการเป่าลมให้แห้งครั้งที่สองแล้ว คานลำเลียงจะเคลื่อนย้ายชิ้นงานทั้งสองชิ้นไปยังสถานีถัดไปพร้อมกัน

ขั้นตอนที่ 8: การอบแห้งแบบสุญญากาศ (8ST)

แถบลำเลียงส่งชิ้นงานสองชิ้นเข้าไปยังห้องสุญญากาศผ่านระบบลำเลียงลูกกลิ้งแบบแรงโน้มถ่วง ฝาครอบด้านบนที่เคลื่อนที่ได้จะปิดแน่นกับฝาครอบด้านล่างที่ติดตั้งคงที่ เพื่อสร้างห้องที่มีการปิดผนึกสนิท ปั๊มสุญญากาศจะดูดอากาศออกจากห้อง ทำให้อุณหภูมิของไอน้ำอิ่มตัวลดลง จึงสามารถระเหยความชื้นที่เหลืออยู่บนพื้นผิวของชิ้นส่วนได้ หลังจากกระบวนการอบแห้งภายใต้สุญญากาศแล้ว ห้องสุญญากาศจะปล่อยอากาศออก ฝาครอบจะเปิดกลับ และแถบลำเลียงจะส่งชิ้นงานทั้งสองชิ้นไปยังสถานีถัดไป

ขั้นตอนที่ 9: การถ่ายโอนชิ้นงานออก (9ST)

แถบลำเลียงส่งชิ้นงานสองชิ้นไปยังสถานีถ่ายโอนชิ้นงานออกผ่านระบบลำเลียงลูกกลิ้งแบบแรงโน้มถ่วง เมื่อชิ้นงานมาถึง ระบบลำเลียงแบบแรงโน้มถ่วงจะลดระดับลง เพื่อส่งผ่านชิ้นงานไปยังระบบลำเลียงที่ขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ สำหรับการลำเลียงแต่ละชิ้นแยกไปยังอุปกรณ์ขั้นตอนต่อไป มีจุดตรวจสอบโดยพนักงานปฏิบัติการจัดเตรียมไว้ด้วย ระบบลำเลียงถ่ายโอนชิ้นงานออกใช้ลูกกลิ้งแบบ PZR พร้อมระบบตรวจจับการมีอยู่ของชิ้นงาน

การควบคุมความสะอาดเชิงเทคนิค

สำหรับการผลิตเครื่องยนต์ดีเซลแบบหนัก ความสะอาดของช่องทางภายในส่งผลโดยตรงต่อความน่าเชื่อถือและสมรรถนะของเครื่องยนต์

ระบบถูกออกแบบมาเพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดด้านความสะอาดที่เข้มงวดสำหรับช่องทางแต่ละช่องบนหัวสูบ:

การจัดการระบบกรองขั้นสูง

ระบบใช้ระบบกรองสามขั้นตอนสำหรับวงจรการทำความสะอาด และระบบกรองสองขั้นตอนสำหรับวงจรการทำความสะอาดแบบความแม่นยำสูง:

การกรองในวงจรการทำความสะอาด (สามขั้นตอน):

• ขั้นตอนที่ 1: ตัวกรองแบบกลอง — ความจุ 1,500 ลิตรต่อนาที ขนาดรูพรุน 50 ไมโครเมตร ทำจากตาข่ายสแตนเลส มีระบบล้างย้อนอัตโนมัติและรถเข็นเก็บเศษชิ้นงาน

• ขั้นตอนที่ 2: ตัวกรองแบบล้างย้อนอัตโนมัติ — ขนาดรูพรุน 30 ไมโครเมตร พร้อมตัวแยกเศษโลหะด้วยแม่เหล็กแบบล้างย้อน

• ขั้นตอนที่ 3: ตัวกรองแบบถุง — ความจุ 900 ลิตรต่อนาที ขนาดรูพรุน 10 ไมโครเมตร ทำจากผ้าใยสังเคราะห์ (มีสำรอง 1 ตัว และใช้งานจริง 1 ตัว) พร้อมสัญญาณเตือนเมื่ออุดตัน

การกรองในวงจรการทำความสะอาดแบบความแม่นยำสูง (สองขั้นตอน):

• ขั้นตอนที่ 1: ตัวกรองแบบตะกร้า — ความจุ 300 ลิตรต่อนาที ขนาดรูพรุน 40 เมช ทำจากตาข่ายไนลอน พร้อมสัญญาณเตือนเมื่ออุดตัน

• ขั้นตอนที่ 2: ตัวกรองแบบถุง — ความจุ 300 ลิตรต่อนาที ขนาดรูพรุน 10 ไมโครเมตร ทำจากผ้าใยสังเคราะห์ (มีสำรอง 1 ตัว และใช้งานจริง 2 ตัว) พร้อมสัญญาณเตือนเมื่ออุดตัน

คุณสมบัติของตัวกรอง:

• ตัวกรองทั้งหมดมีสัญญาณเตือนเมื่ออุดตัน แสดงผลบนหน้าจอ HMI

• การเปลี่ยนตัวกรองไม่ส่งผลต่อการดำเนินงานปกติของอุปกรณ์

• การแยกของเหลวที่ใช้ทำความสะอาดออกจากเศษชิ้นงานและสิ่งสกปรกโดยอัตโนมัติ

• รถเข็นเคลื่อนที่สำหรับเก็บเศษชิ้นงาน เพื่อการกำจัดที่สะดวก

ระบบหุ่นยนต์

ระบบใช้หุ่นยนต์ฟานุคสองเครื่องเพื่อจัดการชิ้นงานสองชิ้นอย่างมีประสิทธิภาพ:

การบูรณาการการผลิตอัจฉริยะ

ระบบรองรับข้อกำหนดของอุตสาหกรรม 4.0 ผ่านการเชื่อมต่อข้อมูลอย่างครอบคลุม:

การสื่อสารกับระบบ MES

• รองรับโปรโตคอล OPC UA

• การติดตามชิ้นงานด้วยรหัส QR

• การอัปเดตสถานะการผลิต

การเก็บข้อมูล

• การตรวจสอบข้อขัดข้องของอุปกรณ์ (เวลาและจำนวนครั้ง)

• การบันทึกจำนวนชิ้นงานที่ผลิตและระยะเวลาแต่ละรอบการผลิต

• การติดตามเวลาที่อุปกรณ์ใช้งานได้จริง

• การติดตามการใช้พลังงาน (มิเตอร์อัจฉริยะของ SIEMENS)

อินเทอร์เฟซผู้ปฏิบัติงาน

• หน้าจอสัมผัสสี TFT ขนาด 15 นิ้ว (อย่างน้อย)

• อินเทอร์เฟซภาษาจีน

• แสดงข้อมูลชิ้นงาน

• การเลือกโปรแกรมทำความสะอาด

• การติดตามความคืบหน้าของการทำความสะอาด

• การแสดงอุณหภูมิและแรงดัน

• การวินิจฉัยข้อผิดพลาดและการแสดงสัญญาณเตือนพร้อมคำแนะนำในการแก้ไขปัญหา

• การตรวจสอบระดับของเหลวในถังและการแจ้งเตือนเมื่อระดับต่ำเกินไป

คุณสมบัติที่ฉลาด

• หล่อลื่นอัตโนมัติตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้ล่วงหน้า

• แจ้งเตือนการบำรุงรักษาอัตโนมัติบนหน้าจอ HMI

• ความสามารถในการวินิจฉัยจากระยะไกล

กรณีการใช้งาน

โซลูชันการทำความสะอาดแบบครบวงจร

บริษัท บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล ให้บริการโซลูชันด้านวิศวกรรมแบบครบวงจร ซึ่งรวมถึง:

การพัฒนากระบวนการ

• การวิเคราะห์องค์ประกอบของฝาสูบ

• การออกแบบกระบวนการล้าง

• การประเมินข้อกำหนดด้านความสะอาด

การรวมเข้ากับอุปกรณ์

• ระบบทำความสะอาดแบบหุ่นยนต์ที่จัดการชิ้นงานสองชิ้นพร้อมกัน

• เทคโนโลยีการล้างแบบปั่นป่วน

• ระบบทำความสะอาดปลั๊กแจ็กเก็ตน้ำ

• การล้างจุดเฉพาะด้วยแรงดันสูง

• เทคโนโลยีการทำให้แห้งด้วยสุญญากาศ

• การจัดการระบบกรองแบบหลายขั้นตอน

• ระบบขนส่งวัสดุอัตโนมัติ

การเชื่อมต่อการผลิตอัจฉริยะ

• อินเทอร์เฟซ MES (OPC UA)

• ระบบติดตามย้อนกลับด้วยรหัส QR

• การเก็บรวบรวมข้อมูลการผลิต

เหตุใดจึงควรเลือกบิ๊กเบิร์ด อินดัสเทรียล

ประสบการณ์ด้านชิ้นส่วนเครื่องยนต์หนัก

บิ๊กเบิร์ด อินดัสเทรียล ให้ความเชี่ยวชาญด้านโซลูชันการทำความสะอาดอย่างแม่นยำสำหรับชิ้นส่วนระบบขับเคลื่อนยานยนต์ โดยมีประสบการณ์ที่พิสูจน์แล้วในการทำความสะอาดฝาสูบสำหรับแอปพลิเคชันเครื่องยนต์ดีเซลหนัก

การจัดการชิ้นงานสองชิ้นด้วยหุ่นยนต์

ระบบมีหุ่นยนต์ FANUC สองตัว ซึ่งสามารถจัดการฝาสูบสองชิ้นพร้อมกันได้ โดยมีเวลาไซเคิลรวดเร็วเพียง 38 วินาทีต่อชิ้น และอัตรา OEE ≥95% สำหรับการผลิตปริมาณสูง

เทคโนโลยีการล้างแบบหลายขั้นตอน

ระบบรวมการล้างแบบปั่นป่วน การล้างปลั๊กช่องน้ำหล่อเย็น การล้างจุดคงที่ การล้างช่องน้ำหล่อเย็นด้วยความแม่นยำสูง การเป่าให้แห้งด้วยลม และการอบแห้งด้วยสุญญากาศ เพื่อกำจัดสิ่งสกปรกอย่างครอบคลุมจากเรขาคณิตหัวสูบอันซับซ้อน

ความสามารถด้านวิศวกรรมในระดับระบบ

บริษัทให้โซลูชันครบวงจร ตั้งแต่การพัฒนากระบวนการล้าง จนถึงการผสานเข้ากับสายการผลิต รวมถึงการจัดการด้วยหุ่นยนต์ การล้างด้วยแรงดันสูง การอบแห้งด้วยสุญญากาศ และการเชื่อมต่อกับระบบ MES

วิศวกรรมที่ออกแบบเฉพาะตามความต้องการ

แต่ละชิ้นส่วนและสายการผลิตมีความต้องการที่ไม่เหมือนกัน บิ๊กเบิร์ด อินดัสเทรียล จึงให้โซลูชันวิศวกรรมที่ออกแบบเฉพาะตาม:

• โครงสร้างส่วนประกอบและการวิเคราะห์วัสดุ

• การพัฒนากระบวนการทำความสะอาด

• การออกแบบอุปกรณ์ยึดจับที่ปรับแต่งได้และการทำให้เป็นระบบอัตโนมัติ

• การจัดผังโรงงานและการบูรณาการกระบวนการผลิต

ความสามารถด้านวิศวกรรมแบบไม่มาตรฐานของบริษัทฯ ทำให้ระบบล้างแต่ละระบบสามารถออกแบบให้สอดคล้องกับรูปร่างของส่วนประกอบเฉพาะ ความต้องการด้านเวลาในการดำเนินรอบการผลิต มาตรฐานความสะอาด และระดับการใช้ระบบอัตโนมัติ

ความสอดคล้องกับมาตรฐาน

อุปกรณ์ทั้งหมดสอดคล้องตามมาตรฐาน ISO 13849, IEC 62061 (SIL3), GB 5226.1 และมาตรฐานความปลอดภัยที่เกี่ยวข้องทั้งในประเทศจีนและสากล ถังรับแรงดันได้รับการรับรองจากหน่วยงานตรวจสอบอิสระ

คำถามที่พบบ่อย

ระบบนี้ใช้ล้างส่วนประกอบใดบ้าง

ระบบนี้ออกแบบมาเฉพาะสำหรับชุดย่อยฝาสูบของเครื่องยนต์ดีเซลแบบหนัก

สามารถกำจัดสิ่งปนเปื้อนประเภทใดได้บ้าง

สามารถกำจัดเศษโลหะ อนุภาคจากการกลึง คราบของสารหล่อลื่น และสิ่งสกปรกภายในช่องทางน้ำมัน ช่องทางเชื้อเพลิง พอร์ตไอดี/ไอเสีย และช่องน้ำหล่อเย็น

ระบบสามารถล้างช่องน้ำหล่อเย็นและช่องทางน้ำมันได้หรือไม่

ได้ ระบบรวมการล้างแบบปั่นป่วน การล้างปลั๊กช่องน้ำหล่อเย็น และการล้างจุดคงที่ เพื่อเข้าถึงช่องทางภายในทั้งหมด รวมถึงช่องทางน้ำมันสำหรับแอกแกนวาล์ว ช่องทางน้ำมันไหลกลับ ช่องทางน้ำมันคืนสู่ถัง พอร์ตไอดี/ไอเสีย และช่องน้ำหล่อเย็น

สามารถบรรลุระดับความสะอาดเท่าใดได้บ้าง

ช่องทางน้ำมันสำหรับโรกเกอร์อาร์ม ≤0.4 มิลลิกรัม; ช่องทางส่งน้ำมันกลับ ≤1.5 มิลลิกรัม; ช่องทางส่งน้ำมันกลับเข้าเครื่อง ≤7.3 มิลลิกรัม; พอร์ตไอดี/เอ็กซ์ฮอสต์ ≤14.5 มิลลิกรัม; เปลือกหุ้มระบบระบายความร้อน ≤56 มิลลิกรัม

รองรับการผลิตแบบผสมอัตโนมัติหรือไม่

ใช่ ระบบจดจำรหัส QR จะเลือกโปรแกรมทำความสะอาดที่เหมาะสม โดยอุปกรณ์ยึดและหัวฉีดออกแบบมาให้รองรับทุกรุ่น ไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงด้วยตนเอง

เวลาในการทำงานหนึ่งรอบคือเท่าใด

ระบบสามารถผลิตชิ้นงานได้ภายในเวลา ≤38 วินาทีต่อชิ้น (76 วินาทีต่อ 2 ชิ้น) รองรับการผลิตชิ้นงานที่ผ่านเกณฑ์คุณภาพได้ ≥719 ชิ้นต่อกะการทำงาน 8 ชั่วโมง

รองรับการเชื่อมต่อกับระบบ MES หรือไม่

ใช่ รองรับการสื่อสาร OPC UA การติดตามด้วยรหัส QR การเก็บรวบรวมข้อมูลการผลิต และอินเทอร์เฟซกับระบบ MES อย่างสมบูรณ์

การทำความสะอาดหัวสูบขั้นกลางในกระบวนการผลิตเครื่องยนต์ดีเซลแบบหนัก

การล้างส่วนหัวสูบระหว่างขั้นตอนเป็นกระบวนการสำคัญที่เชื่อมต่อระหว่างการกลึงกับขั้นตอนการผลิตถัดไปในการผลิตเครื่องยนต์ดีเซลสำหรับงานหนัก รูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนของส่วนหัวสูบ ซึ่งรวมถึงช่องทางน้ำมันหลายเส้น ช่องทางเชื้อเพลิง พอร์ตไอดีและไอเสีย รวมทั้งปลอกน้ำหล่อเย็น จำเป็นต้องใช้เทคโนโลยีการทำความสะอาดขั้นสูงเพื่อกำจัดเศษวัสดุจากการกลึง ชิ้นส่วนโลหะที่หลุดออก และสิ่งปนเปื้อนจากสารหล่อลื่นที่ใช้ในการตัดแต่ง ผู้ผลิตเครื่องยนต์สมัยใหม่กำหนดมาตรฐานความสะอาดที่เข้มงวดสำหรับช่องทางภายใน เพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการทำงานที่เชื่อถือได้ ประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง และการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านการปล่อยมลพิษ

การทำความสะอาดแบบไหลเวียนปั่นป่วนสำหรับรูปทรงเรขาคณิตของส่วนหัวสูบที่ซับซ้อน

การล้างแบบมีการไหลปั่นป่วนให้ผลการกำจัดสิ่งสกปรกได้ดีเยี่ยมสำหรับชิ้นส่วนฝาสูบซึ่งมีรูปทรงซับซ้อน โดยการจุ่มชิ้นงานลงในของเหลวล้างที่อุ่นและสร้างการไหลปั่นป่วน เทคโนโลยีนี้สามารถเข้าถึงช่องทางภายในและรูตันที่ระบบล้างแบบพ่นทั่วไปไม่สามารถทำได้ เมื่อรวมกับการล้างปลั๊กช่องน้ำหล่อเย็นและการล้างจุดคงที่แล้ว จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าเศษสิ่งสกปรกจากการกลึงจะถูกกำจัดออกอย่างหมดจดจากทุกพื้นผิวและช่องทางภายใน

ระบบจัดการชิ้นงานสองชิ้นพร้อมกันด้วยหุ่นยนต์เพื่อการผลิตปริมาณสูง

ระบบจัดการชิ้นงานสองชิ้นพร้อมกันด้วยหุ่นยนต์ช่วยให้การผลิตปริมาณสูงเป็นไปได้ด้วยเวลาไซเคิลที่รวดเร็ว หุ่นยนต์สองตัวที่ทำงานพร้อมกันกับชิ้นงานสองชิ้นสามารถบรรลุเวลาไซเคิลได้ 38 วินาทีต่อชิ้นงาน โดยยังคงรักษาคุณภาพการล้างที่สม่ำเสมอ ทั้งนี้ เมื่อรวมกับการรู้จำรหัส QR และการเปลี่ยนรุ่นโดยอัตโนมัติแล้ว ระบบนี้รองรับการผลิตแบบผสมรุ่นแบบเต็มรูปแบบโดยไม่ต้องมีการแทรกแซงด้วยมือ

เทคโนโลยีการกรองสำหรับการล้างฝาสูบ

ระบบกรองที่มีประสิทธิภาพเป็นสิ่งสำคัญยิ่งต่อการรักษาคุณภาพการทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอสำหรับหัวสูบเครื่องยนต์ โครงสร้างการกรองแบบสามขั้นตอน ซึ่งประกอบด้วยตัวกรองแบบกลอง ตัวกรองแบบล้างย้อนอัตโนมัติ และตัวกรองแบบถุง ช่วยให้สามารถดำเนินการต่อเนื่องได้โดยไม่ต้องหยุดเปลี่ยนไส้กรอง ความแม่นยำในการกรองที่ระดับ 10 ไมครอน ช่วยรักษาระดับคุณภาพของของเหลวทำความสะอาด ลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนซ้ำ และยืดอายุการใช้งานของของเหลว

ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิค