System do pośredniego czyszczenia główek cylindrowych w przemyśle motocyklowym

Przemysłowy system do pośredniego czyszczenia główek cylindrowych Big Bird został opracowany do czyszczenia po obróbce główek cylindrowych z aluminium stosowanych w produkcji napędów hybrydowych. System usuwa pozostałości po procesie obróbki przed kolejnymi etapami kontroli i ostatecznego czyszczenia oraz obsługuje w pełni automatyczną produkcję mieszankową bez konieczności ręcznej wymiany narzędzi.

Urządzenie jest dostarczane jako kompleksowe rozwiązanie klucz-w-rękę, obejmujące projektowanie, produkcję, instalację oraz uruchomienie.

Zastosowania przedmiotów obrabianych

System obsługuje wiele wariantów główek cylindrowych przeznaczonych do produkcji silników hybrydowych:

Wszystkie przedmioty obrabiane to główki cylindrowe z aluminium przeznaczone do zastosowań w napędach hybrydowych. System zaprojektowano z możliwością rozszerzenia o nowe modele, co gwarantuje łatwą modyfikację w celu obsługi dodatkowych wariantów.

Automatyczna produkcja mieszana

System obsługuje w pełni automatyczną produkcję mieszaną z następującymi możliwościami:

Rozpoznawanie modelu

Czujniki fotoelektryczne typu prześwietleniowego wykrywają różnice w zewnętrznych kształtach przedmiotów obrabianych w celu automatycznej identyfikacji modelu. System wybiera odpowiedni program czyszczenia na podstawie rozpoznanego modelu.

Automatyczna zmiana modelu

Uchwyty, dysze i elementy pozycjonujące zostały zaprojektowane tak, aby mogły obsługiwać wszystkie wersje główek cylindrowych przy czasie zmiany nie przekraczającym 3 minut. Znaki identyfikacyjne są nanoszone na wszystkie elementy wymienne w celu szybkiej orientacji. Każdy niezależny element wymienny wyposażony jest w funkcję blokady wzajemnej.

Komunikacji z systemem MES

System komunikuje się z systemem MES w celu śledzenia produkcji, pozyskiwania danych oraz aktualizacji statusu zgodnie z ogólnymi wymaganiami technicznymi producenta samochodów.

Wieloetapowy proces czyszczenia

System łączy wiele technologii czyszczenia w sześciostopniowej, zautomatyzowanej sekwencji:

Etapa 1: załadunek (1ST)

Przedmioty obrabiane są automatycznie załadowywane za pomocą systemu taśmociągu. Rozpoznawanie modelu identyfikuje wersję przedmiotu obrabianego i wybiera odpowiedni program czyszczenia. Stacja załadunkowa wyposażona jest w wykrywanie obecności przedmiotu obrabianego oraz identyfikację modelu za pomocą czujników fotoelektrycznych. Pozycja i orientacja przedmiotu obrabianego są weryfikowane przed jego przeniesieniem.

Etap 2: Czyszczenie turbulentne (2ST)

Półwyrobek jest przenoszony do zbiornika do czyszczenia turbulentnego, który został wcześniej napełniony podgrzanym środkiem czyszczącym. Półwyrobek jest zanurzany w tym środku, a generowany jest przepływ turbulentny, który usuwa wióry, pozostałości oleju cięciowego oraz zanieczyszczenia cząstkowe ze wszystkich powierzchni i wewnętrznych kanałów.

Działanie turbulentne zapewnia dokładne oczyszczenie złożonych geometrii wewnętrznych, w tym kanałów olejowych, otworów prowadnic zaworów oraz kanałów chłodzących – obszarów niedostępnych dla konwencjonalnego czyszczenia strumieniowego.

Etap 3: Czyszczenie strumieniowe w ustalonych punktach (3ST) — ≥1,0 MPa

Po czyszczeniu turbulentnym półwyrobek poddawany jest czyszczeniu strumieniowemu w ustalonych punktach. Skierowane dysze kierują środek czyszczący na konkretne obszary, w tym wszystkie otwory, kanały olejowe, otwory prowadnic zaworów oraz powierzchnie frezowane. Każdy kanał i otwór ma przypisane odpowiednie dysze umożliwiające precyzyjne czyszczenie, co gwarantuje brak pominiętych miejsc.

Ciśnienie czyszczenia jest utrzymywane na poziomie ≥1,0 MPa w celu skutecznego usuwania zanieczyszczeń. Temperatura czyszczenia jest kontrolowana w zakresie 40–60°C (podgrzewanie elektryczne z funkcją wstępnego podgrzewania).

Etap 4: Płukanie natryskowe (4ST)

Wykonawczy element wchodzi do stacji płukania, gdzie dysze natryskowe przeprowadzają kompleksowe płukanie w celu usunięcia pozostałości cieczy czyszczącej oraz luźnych zanieczyszczeń ze wszystkich powierzchni i wewnętrznych przewodów. System płukania wyposażony jest w niezależny zbiornik wody, pompę oraz system filtracji działający w temperaturze otoczenia.

Etap 5: Suszenie strumieniem powietrza (5ST)

Po płukaniu wykonawczy element poddawany jest suszeniu strumieniem sprężonego powietrza. Skierowane dysze kierują strumień powietrza we wszystkie otwory i przewody w celu usunięcia pozostałej wilgoci. Podczas procesu suszenia wykonawczy element jest również nachylany w celu odpływu wody, co zapewnia całkowite usunięcie wilgoci.

Etap 6: Wyładunek (6ST)

Oczyszczony i wysuszony przedmiot roboczy jest automatycznie wyładowywany w celu przekazania do kolejnych procesów. Stacja wyładowania wyposażona jest w detekcję obecności przedmiotu roboczego. Puste palety są zwracane na pozycję załadunku za pośrednictwem taśmy transportowej dolnego poziomu w celu cyrkulacji palet.

Kontrola czystości technicznej

W przypadku produkcji silników hybrydowych czystość wewnętrznych kanałów głowy cylindra oraz powierzchni obrobionych ma bezpośredni wpływ na jakość kolejnych etapów obróbki i końcowej montażu.

System został zaprojektowany z myślą o spełnieniu surowych wymagań dotyczących czystości:

• Czystość powierzchni: Brak widocznych wiórków, pozostałości oleju chłodzącego lub innych zanieczyszczeń

• Czystość kanałów: Ścisłe limity zanieczyszczenia cząstkami zgodnie ze specyfikacjami producenta OEM

• Jakość suszenia: Brak widocznej wilgoci lub śladów wody na powierzchniach lub w kanałach

• Standard inspekcji: Zgodnie z wymaganiami czystości producenta OEM

Inteligentne Sterowanie Procesem

System wspiera produkcję zautomatyzowaną poprzez:

Automatyczny transfer za pomocą taśmy transportowej

Przenośniki wałkowe napędzane silnikami transportują przedmioty robocze między stacjami z precyzyjnym pozycjonowaniem. Konstrukcja wałków dwuwarstwowa umożliwia cyrkulację palet.

Sterowanie poziomem cieczy

Włączniki zbliżeniowe typu pływakowego monitorują i kontrolują poziom cieczy w niezależnych zbiornikach, z funkcjami alarmowymi i zatrzymywania pracy przy ustawionych limitach.

Wykrywanie obecności przedmiotu obrabianego

Czujniki na każdym stanowisku sprawdzają pozycjonowanie przedmiotu obrabianego oraz status jego transportu.

Kontrola temperatury

Ogrzewanie elektryczne z regulacją temperatury utrzymuje temperaturę czyszczenia w zakresie 40–60 °C oraz umożliwia podgrzewanie wstępnego w celu szybkiego uruchomienia.

W przypadku zastosowania

Kompleksowe rozwiązanie do czyszczenia

Big Bird Industrial oferuje kompleksowe rozwiązania inżynieryjne, w tym:

Rozwój procesu

• Analiza komponentów główek cylindrowych

• Projektowanie procesu czyszczenia

• Oceny wymagań dotyczących czystości

Integracja sprzętu

• Systemy czyszczenia turbulencyjnego

• Systemy czyszczenia strumieniowego w ustalonych punktach

• Systemy do płukania rozpylającego

• Systemy suszenia dmuchawą

• Automatyczne obróbki materiałów

• Systemy transportowe i przenoszące

Połączenia z inteligentną produkcją

• Interfejs MES (OPC UA)

• Rozpoznawanie modelu i śledzienie

• Pozyskiwanie danych produkcyjnych

Dlaczego wybrać Big Bird Industrial

Doświadczenie w czyszczeniu główek cylindrów

Big Bird Industrial specjalizuje się w precyzyjnych rozwiązaniach czyszczących dla komponentów układów napędowych pojazdów samochodowych, z udokumentowanym doświadczeniem w pośrednim czyszczeniu główek cylindrowych w produkcji silników hybrydowych i tradycyjnych.

Technologia połączenia turbulencyjnego i punktowego

System łączy czyszczenie turbulencyjne z czyszczeniem rozpylającym punktowym (≥1,0 MPa) w jednej sekwencji produkcyjnej, zapewniając skuteczne oczyszczanie zarówno kanałów wewnętrznych, jak i powierzchni zewnętrznych.

Możliwości inżynierskie na poziomie systemowym

Firma dostarcza kompleksowych rozwiązań – od opracowania procesu czyszczącego po integrację w produkcji – w tym czyszczenie turbulencyjne, czyszczenie punktowe, płukanie oraz zautomatyzowane transportowanie materiałów.

Dostosowane inżynieria niestandardowa

Każdy element i linia produkcyjna ma unikalne wymagania. Big Bird Industrial oferuje dostosowane rozwiązania inżynieryjne oparte na:

• Analizie struktury i materiału elementu

• Rozwój procesu czyszczenia

• Dostosowanym projektowaniu uchwytów i automatyki

• Integracji układu fabrycznego oraz przepływu produkcji

Niesterowna zdolność inżynieryjna firmy pozwala na dopasowanie każdego systemu czyszczącego do konkretnej geometrii komponentów, wymagań dotyczących czasu cyklu, standardów czystości oraz poziomu automatyzacji.

Wsparcie dla produkcji hybrydowych układów napędowych

W odpowiedzi na rosnące zapotrzebowanie na pojazdy hybrydowe firma Big Bird Industrial oferuje specjalistyczne rozwiązania czyszczące do komponentów silników hybrydowych, wspierając producentów w przejściu na produkcję zelektryfikowanych układów napędowych.

Często zadawane pytania

Jakie komponenty przetwarza ten system czyszczący?

Ten system został zaprojektowany do czyszczenia główek cylindrowych z aluminium stosowanych w produkcji układów napędowych pojazdów hybrydowych.

Jakie zanieczyszczenia można usunąć?

Usuwa wióry metalowe, pozostałości płynów chłodząco-smarujących oraz zanieczyszczenia cząstkowe z kanałów olejowych, otworów prowadnic zaworów oraz powierzchni zewnętrznych.

Jakie technologie czyszczenia są zintegrowane?

System integruje turbulencyjne czyszczenie oraz punktowe natryskowe czyszczenie (≥1,0 MPa) w celu skutecznego usuwania zanieczyszczeń z złożonych kanałów wewnętrznych i powierzchni zewnętrznych.

Jaki jest typowy czas cyklu?

System zapewnia czas cyklu ≤85 sekund na sztukę (wliczając załadunek/rozładunek), co umożliwia produkcję wysokotomową. Czas cyklu można dostosować do wymagań konkretnej linii produkcyjnej.

Czy obsługuje zautomatyzowaną produkcję mieszanych modeli?

Tak. Rozpoznawanie modelu automatycznie wybiera odpowiedni program czyszczący. Uchwyty i dysze są zaprojektowane tak, aby obsługiwać wszystkie warianty. Zmiana modelu trwa ≤3 minuty.

Czy system obsługuje integrację z MES?

Tak. Komunikacja OPC UA, śledzenie oparte na modelu oraz pozyskiwanie danych produkcyjnych są w pełni obsługiwane zgodnie z ogólnymi wymaganiami technicznymi producentów samochodów OEM.

Czy system można dostosować?

Tak. Wszystkie parametry – w tym czas cyklu, ciśnienie czyszczenia, temperatura oraz poziom automatyzacji – można dostosować do indywidualnych wymagań klienta.

Pośrednie czyszczenie głowy cylindra w produkcji silników hybrydowych

Oczyszczanie pośrednie głowy cylindra jest kluczowym procesem między obróbką a kolejnymi operacjami w produkcji silników hybrydowych. Głowice cylindrów z aluminium o skomplikowanej geometrii wewnętrznej – w tym kanałach olejowych, otworach prowadnic zaworów oraz przewodach chłodzących – wymagają zaawansowanych technologii czyszczenia w celu usunięcia wiórów powstałych podczas obróbki, pozostałości środków chłodząco-smarujących oraz zanieczyszczeń cząstkowych. Czyszczenie turbulentne dociera do przewodów wewnętrznych, do których nie mogą dotrzeć tradycyjne metody czyszczenia strumieniowego, zapewniając kompleksowe usunięcie zanieczyszczeń przed końcowym czyszczeniem i montażem.

Technologia czyszczenia turbulentnego dla złożonych głowic cylindrów

Czyszczenie turbulentne zapewnia doskonałe usuwanie zanieczyszczeń z złożonych geometrii główek cylindrowych. Poprzez zanurzenie przedmiotu obrabianego w podgrzanym płynie czyszczącym i wytworzenie przepływu turbulentnego technologia ta dociera do kanałów wewnętrznych oraz otworów ślepych, do których nie mogą dotrzeć tradycyjne metody czyszczenia strumieniowego. Połączone z punktowym czyszczeniem strumieniowym czyszczenie turbulentne gwarantuje kompleksowe usunięcie pozostałości po obróbce mechanicznej ze wszystkich powierzchni oraz kanałów wewnętrznych, poprawiając jakość kolejnych etapów przetwarzania.

Produkcja mieszana w czyszczeniu główek cylindrowych

Współczesna produkcja motocyklowa wymaga elastycznych systemów produkcyjnych zdolnych do obsługi wielu wariantów silników. Automatyczne rozpoznawanie modeli, systemy zmiany konfiguracji oraz programowalne cykle czyszczenia umożliwiają bezproblemową produkcję mieszana. Czas zmiany modelu wynoszący 3 minuty lub mniej minimalizuje przerwy w produkcji i wspiera produkcję zgodnie z zasadą just-in-time.

Zautomatyzowane transportowanie materiałów w czyszczeniu główek cylindrowych

Zautomatyzowane systemy transportu materiałów — w tym taśmy przewodzące, mechanizmy transferowe oraz automatyczne załadunki i rozładowania — umożliwiają wydajną integrację systemów czyszczących z liniami produkcyjnymi. Pełna automatyzacja z rozpoznawaniem modeli i komunikacją z systemem MES wspiera inteligentną produkcję oraz śledzenie danych produkcyjnych.

Specyfikacja techniczna