Præcisionsrengøring og inspektion inden for bilindustrien – cases | Harbin Big Bird Industrial

En ledende producent af ny energi stod over for uregelmæssig manuel rengøring af elektrolytbeholdere, hvilket medførte risiko for forurening. Vores fuldt automatiserede 5-trins linje – rengøring, tørring, afkøling, synsinspektion og lækkagekontrol – leverer restfri beholdere på 420 sek./enhed. Opdag, hvordan vi muliggjorde genbrug i lukket kreds.

Producenter af marine- og tunge motorer havde problemer med rengøring af 30-ton krumaksler og inspektion af komplekse støbninger. Vores tunge rengørings- og 5-sidige synsinspektionssystemer opnåede en renhed på ≤10 mg i oliehuller og en fejldetekteringsrate på ≥99,9 % – opdag, hvordan.

Motorcykelproducenter stod over for uregelmæssig rengøring og utilstrækkelig detektering af interne/eksterne fejl. Vi implementerede et roterende bord, en roterende kurv og en 6-akset robotrengøringsløsning samt Knight/Gentleman-synsinspektionssystemer – og opnåede en renhed på ≤1 mg/kg og partikelkontrol på 10 μm. Opdag, hvorfor præcision betyder noget.

Bilproducenter stod over for uensartet rengøring og ikke-opdagede fejl i motorblokke, cylinderehoveder og gearkasser. Vores robotbaserede rengørings- og AI-baserede inspektionssystemer opnåede en resterende forurening på ≤3 mg og en inspektionsnøjagtighed på ±0,1 mm – hvilket reducerede udskiftning af defekte dele med 40 % og sikrede, at ingen sikkerhedskritiske fejl gik ubemærket igennem. Find ud af, hvordan.

En bilindustriens Tier-1-tilleverant stod over for risici for gearkassefejl som følge af blandede eller defekte gear samt uensartet rengøring. Der blev installeret et integreret system med ultralyd, robotteknologi og vision-inspektion – hvilket resulterede i en rengøringseffektivitet på ≤1 mg/kg, en nøjagtighed på ±0,1 mm (korrelateret til CMM-måling) og ingen fejl i forbindelse med geartyper. Find ud af, hvordan præcisionsrengøring øger pålideligheden.

Hvordan producenter af nye energikøretøjer (NEV) opnåede rensning uden rester, en defekt-misrate på under 0,1 % og en automatiseret elektrolyt-tøndevalidering på 420 sekunder ved hjælp af integrerede robot- og visionssystemer – opdag den skalerbare løsning.