انجین اور ٹرانسمیشن اسمبلیز کے لیے آخری لائن ویژن پوکا-یوکے سسٹم: غائب یا غلط طریقے سے لگائے گئے اجزاء کا خودکار پتہ لگانا

جامعہ جائزہ

ڈیزل انجن، گیسولین انجن، ٹرانسمیشن اور دیگر آٹوموٹو اسمبلیز کے لیے، آخرِ لائن وژن پوکا-یوکے سسٹم خودکار طور پر اہم اجزاء جیسے بولٹس، سرپینٹائن بیلٹس، نام پلیٹس، سرٹیفکیٹس، فینز اور فلٹرز کا معائنہ کر سکتا ہے۔

ڈیزل انجن، گیسولین انجن، ٹرانسمیشن اور دیگر آٹوموٹو اسمبلیز کے لیے، آخرِ لائن وژن پوکا-یوکے سسٹم خودکار طور پر اہم اجزاء جیسے بولٹس، سرپینٹائن بیلٹس، نام پلیٹس، سرٹیفکیٹس، فینز اور فلٹرز .

چین پلیٹ کنوسی، صنعتی کیمرے، روبوٹک معائنہ، کوڈ ریڈنگ اور تصویر پر مبنی تصدیق کو ملانے سے سسٹم مکمل اسمبلی کے پیداوار لائن سے باہر جانے سے پہلے آن لائن معیاری چیک پوائنٹ فراہم کرتا ہے۔

ذکر شدہ سسٹم ایک 70 سیکنڈ کے پیداواری ٹیکٹ اور عوامی طور پر مقررہ ایک 99 فیصد درستگی کی شرح , تصویر کی حفاظت، ٹریس ایبلٹی اور غائب/غلط اسمبلی کے ڈیٹا کے تجزیے کے ساتھ۔

1. غائب یا غلط اسمبلی کیوں آخری لائن کے خطرے کے طور پر انتہائی اہم ہے

اسمبلی کے نقص عام ابعادی نقصوں سے مختلف ہوتے ہیں۔

ابعادی انحراف کو اکثر گیج یا پیمائش کے نظام کے ذریعے شناخت کیا جا سکتا ہے۔ تاہم، اسمبلی کی غلطیوں کی تصدیق کے لیے یہ جاننا ضروری ہو سکتا ہے کہ آیا کوئی جزو درحقیقت موجود ہے، صحیح طریقے سے مقامیت شدہ ہے یا صحیح طریقے سے کنفیگر کیا گیا ہے۔

ایک انجن یا ٹرانسمیشن اسمبلی لائن پر، آپریٹرز کو درج ذیل باتوں کی تصدیق کرنی پڑ سکتی ہے:

• کیا بولٹس لگائے گئے ہیں
• کیا سرپینٹائن بیلٹ صحیح طریقے سے لگائی گئی ہے
• کیا نیم پلیٹ موجود ہے
• کیا سرٹیفکیٹ منسلک ہے
• کیا فین لگایا گیا ہے
• کیا فلٹر لگایا گیا ہے
• کیا دیگر مخصوص اجزاء موجود ہیں اور صحیح طریقے سے جگہ پر لگائے گئے ہیں

جب تیاری کا وقت مختصر ہو اور اجزاء کی تعداد زیادہ ہو، تو صرف ہاتھ سے بصری معائنہ پر انحصار کرنے سے بار بار کے معائنے کا بہت بڑا بوجھ پیدا ہوتا ہے۔

آخری لائن کے معائنے کی اہمیت کیوں ہے

اگر کسی غائب یا غلط طریقے سے لگائے گئے جزو کو اسمبلی کے لائن سے باہر نکلنے سے پہلے نہ پکڑا گیا تو یہ مسئلہ صرف بعد کی اسمبلی، گاڑی کے ٹیسٹنگ یا فیلڈ سروس کے دوران ہی ظاہر ہو سکتا ہے۔

خودکار آخری لائن کا معائنہ اسٹیشن ایک آخری تصدیقی نقطہ فراہم کرتا ہے:

اسمبلی → ویژن معائنہ → ٹھیک / غلط نتیجہ → ٹریسیبلٹی → ریلیز یا دوبارہ کام

مقصد صرف آپریٹرز کی جگہ لینا نہیں ہے۔ بلکہ نظام مقررہ معائنہ کے عناصر کے لیے مستقل خودکار جانچ فراہم کرتا ہے اور تیاری کے اختتام پر اسمبلی کی حالت کا ریکارڈ بناتا ہے۔

2. سامان کی ترتیب: چین-پلیٹ کنوریئر + روبوٹک ویژن معائنہ

مندرجہ ذیل آخرِ لائن کا معائنہ نظام ایک زنجیری پلیٹ کنوریئر اور روبوٹک معائنہ کی ترتیب استعمال کرتا ہے .

اسمبلی کی ساخت اور معائنہ کے نقاط کی تقسیم کے مطابق، اس نظام میں ایک یا ایک سے زیادہ روبوٹ استعمال کیے جا سکتے ہیں۔

زنجیری پلیٹ کنوریئر

زنجیری پلیٹ کنوریئر انجن یا ٹرانسمیشن اسمبلی کو معائنہ اسٹیشن تک لے جاتا ہے۔

کنوریئر نظام ایک مخصوص معائنہ مقام فراہم کرتا ہے اور معائنہ کے عمل کو پیداواری لائن میں ضم کرتا ہے۔

روبوٹک کیمرہ معائنہ

روبوٹ اسمبلی کے گرد معائنہ کے کیمرے کو لے جاتے ہیں یا انہیں درست مقام پر رکھتے ہیں۔

یہ اس لیے اہم ہے کیونکہ آٹوموٹو پاور ٹرین اسمبلیاں پیچیدہ تین-بعدی ہندسیات رکھتی ہیں۔ معائنہ کے نقاط مندرجہ ذیل پر بکھرے ہو سکتے ہیں:

• اوپری سطحیں
• سمت کے سطحی علاقے
• سامنے اور پیچھے کے علاقے
• آخری سطحیں
• دھاس دار علاقے
• دیگر اجزاء کے مخصوص مقامات

روبوٹک ترتیب سے معائنہ نظام مختلف دیکھنے کے مقامات تک پہنچ سکتا ہے، بغیر بہت سارے مستقل طور پر لگائے گئے کیمراؤں کی ضرورت کے۔

3. نظام کیا معائنہ کر سکتا ہے؟

سستم کو صارف کی معائنہ کی ضروریات کے مطابق غائب یا غلط طریقے سے نصب اجزاء کا پتہ لگانے کے لیے ترتیب دیا جا سکتا ہے۔

معمولی معائنہ کے اشیاء میں شامل ہیں:

بولٹس

سستم یہ تصدیق کر سکتا ہے کہ مخصوص بولٹ کے مقامات پر متوقع اجزاء موجود ہیں یا نہیں۔

کیا معائنہ صرف یہ طے کرنے کے لیے ضروری ہے کہ موجودگی ہے یا اس کے علاوہ کسی بھی چیز کی مضبوطی، مقام، سمت یا دیگر خصوصیات کا جائزہ بھی لینا ہے اسے منصوبے کی تفصیلات کے دوران طے کرنا ہوگا۔

سرپینٹائن بیلٹس

جن انجن میں سرپینٹائن بیلٹس لگی ہوں، ان میں مشین ویژن کے ذریعے یہ تصدیق کی جا سکتی ہے کہ بیلٹ موجود ہے اور اس کا نظر آنے والا راستہ معائنہ کی مقررہ شرائط کے مطابق ہے۔

نام پلیٹس اور سندیں

سیسٹم شناخت سے متعلق اجزاء کی موجودگی اور مقام کی تصدیق کر سکتا ہے۔

جب مصنوعات کی شناخت یا ٹریسیبلٹی کی ضرورت ہو تو کوڈ ریڈنگ کے افعال کو بھی ضم کیا جا سکتا ہے۔

پنکھے اور فلٹرز

ویژن سسٹم مخصوص اجزاء کی موجودگی اور نصب ہونے کی قابلِ دید حالت کی تصدیق کر سکتا ہے۔

اصل معائنہ کے معیارات اجزاء کی جیومیٹری پر منحصر ہوتے ہیں اور یہ بھی کہ متعلقہ خصوصیت اسمبلی کے بعد بھی قابلِ دید رہتی ہے یا نہیں۔

4. صرف ٹھیک/غلط سے آگے: کوڈ ریڈنگ اور تصویر کی ٹریسیبلٹی

لائن کے آخر میں ویژن سسٹم کی ایک اہم خصوصیت یہ ہے کہ یہ صرف ٹھیک یا غلط کا نتیجہ ظاہر کرنے سے زیادہ کام کرتا ہے۔

مندرجہ ذیل سسٹم ضم کر سکتا ہے:

• کوڈ ریڈنگ
• مشین ویژن معائنہ
• مکمل اسمبلی کی تصویر کا احاطہ
• دستی دوبارہ معائنہ
• تریبیلٹی
• غائب/غلط اسمبلی کے ڈیٹا کا تجزیہ

مکمل تصویر کو محفوظ رکھنا

مکمل اسمبلی کی تصویر کو معائنہ ریکارڈ کے حصے کے طور پر محفوظ کیا جا سکتا ہے۔

یہ ایک اہم ٹریس ایبلٹی فنکشن فراہم کرتا ہے۔

اگر بعد میں نیچے کی طرف اسمبلی یا ترسیل کے بعد کوئی معیاری مسئلہ سامنے آ جائے، تو پیدا کرنے والی کمپنی ریکارڈ شدہ تصویر کو دوبارہ حاصل کر سکتی ہے اور پیداوار لائن سے باہر نکلنے کے وقت اسمبلی کی حالت کو چیک کر سکتی ہے۔

اس سے یہ طے کرنے میں مدد ملتی ہے کہ کیا یہ حالت آخری لائن کے معائنہ کے وقت پہلے سے ہی نظر آ رہی تھی یا پھر یہ کوئی بعد کے عمل کے دوران پیدا ہوئی تھی۔

5. فنی خصوصیات

ذیل میں دی گئی خصوصیات وضاحت کردہ منظم نظام کے لیے عوامی طور پر دستیاب پروڈکٹ کی معلومات پر مبنی ہیں۔

آئٹم	سپیسفیکیشن
تجہیز کا قسم	زنجیری پلیٹ کنوریئر + روبوٹک ویژن معائنہ
درخواست	تجارتی گاڑیاں، مسافر گاڑیاں اور نئی توانائی کی گاڑیوں سے متعلق درخواستیں
کام کے ٹکڑے	ڈیزل انجن اسمبلیاں، گیسولین انجن اسمبلیاں، ٹرانسمیشن اسمبلیاں
سامان کے ابعاد	تقریباً ۱۱٫۲۳ × ۵٫۰۴ × ۳٫۱۴ میٹر
کانفگریشن	ایک واحد روبوٹ یا متعدد روبوٹ
پیداوار کا ٹیکٹ	70 سیکنڈ، کام کے ٹکڑے کے مطابق اپنی مرضی کے مطابق ترتیب دے سکتے ہیں
عوامی طور پر مقررہ درستگی	99%
صنعتی کیمرہ	20 ایم پی
روشنی	بڑا اُچّا روشنی والے ذریعہ کی روشنی + اُچّی روشنی والی بار لائٹس
روبوٹ کے اختیارات	فینوک، اے بی بی، کوکا، یاسکاوا، سیاسن، الیٹ اور دیگر
کنٹرول سسٹم	Siemens، Mitsubishi، Advantech صنعتی کمپیوٹر
معائنہ کے افعال	کوڈ پڑھنا، اجزاء کا معائنہ، مجموعی تصویر کو کیپچر کرنا، دستی دوبارہ معائنہ، نشاندہی اور اعداد و شمار کا تجزیہ
سامان کی ڈیزائن	مخصوص / غیر معیاری

اصل کیمرہ، روشنی، روبوٹ اور سافٹ ویئر کی ترتیبات کا انتخاب اسمبلی کی ساخت اور معائنہ کی ضروریات کے مطابق کرنا چاہیے۔

6. اہم انتخاب کے نکات

6.1 نظام کی ترتیب دینے سے پہلے ہر معائنہ کے عنصر کو تعریف کریں

«بولٹ لگایا گیا ہے یا نہیں؟» اور «بولٹ درست طریقے سے کسی گیا ہے یا نہیں؟» دو مختلف معائنہ کی ضروریات ہیں۔

اسی طرح:

• کیا بیلٹ موجود ہے؟
• کیا بیلٹ درست طریقے سے رُوٹ کی گئی ہے؟
• کیا نام پلیٹ موجود ہے؟
• کیا شناختی کوڈ پڑھا جا سکتا ہے؟
• کیا پائپ منسلک ہے؟
• کیا پائپ درست سمت میں منسلک ہے؟

ان ضروریات کے لیے مختلف تصویری طریقوں اور معائنہ کے منطق کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

اس لیے، پہلا قدم مکمل بنانا ہونا چاہیے معائنہ-آئٹم کی فہرست اور ہر آئٹم کے لیے قبولیت کے معیارات کو تعریف کرنا۔

6.2 روبوٹ کی تعداد معائنہ کے نقاط کے تقسیم پر منحصر ہوتی ہے

ایک مکمل انجن یا ٹرانسمیشن اسمبلی میں متعدد سطحوں پر معائنہ کے نقاط تقسیم شدہ ہوتے ہیں۔

کچھ ترتیبات کے لیے ایک واحد روبوٹ کافی ہو سکتا ہے، جبکہ درج ذیل صورتوں میں متعدد روبوٹ کی ضرورت ہو سکتی ہے:

• معائنہ کے نقاط وسیع پیمانے پر تقسیم ہوں
• کئی دیکھنے کے زاویے درکار ہوں
• کچھ علاقوں تک رسائی مشکل ہو
• پیداوار کا ٹیکٹ تنگ ہے
• موازی تصویر حاصل کرنا ضروری ہے

روبوٹ کی تعداد اس لیے درحقیقت معائنہ کے نقاط کے نقشے سے طے کرنی چاہیے، نہ کہ صرف مجموعی کام کے ٹکڑے کے سائز سے۔

6.3 تصویر ذخیرہ کرنے کی ضروریات ابتدائی طور پر طے کرنا چاہیے

مکمل اسمبلی کی تصاویر کو محفوظ رکھنا قیمتی ٹریس ایبلٹی فراہم کر سکتا ہے، لیکن اس سے ڈیٹا ذخیرہ کرنے کی ضروریات بھی پیدا ہوتی ہیں۔

کمیشننگ سے پہلے، منصوبے کو درج ذیل امور طے کرنا چاہیے:

• کون سی تصاویر کو محفوظ رکھنا ہے
• امیج کی قرارداد
• فائل کی شکل
• برقرار رکھنے کی مدت
• روزانہ تیار کردہ اسمبلیوں کی تعداد
• ذخیرہ صلاحیت
• ڈیٹا تک رسائی کا طریقہ

یہ ضروریات سامان کی ترسیل سے پہلے فنی خصوصیات کے دستاویز میں شامل کرنا بہترین طریقہ ہے۔

6.4 عوامی درستگی کی خصوصیات کو اصلی نمونوں کے مقابلہ میں درست ثابت کیا جانا چاہیے

عوامی طور پر فہرست میں شامل نظام کی خصوصیات میں درستگی کی شرح بتائی گئی ہے 99%.

اس عدد کو ہر معائنہ کے اطلاق کے لیے عمومی ضمانت کے بجائے، مصنوعات کے سطح کی شائع شدہ خصوصیات کے طور پر سمجھا جانا چاہیے۔

اصل کارکردگی مندرجہ ذیل عوامل پر منحصر ہوتی ہے:

• کمپوننٹ کی دیدی ہونے کی صلاحیت
• کیمرہ ریزولوشن
• روشنی
• سطح کی حالت
• روک تھام
• مصنوعات میں تبدیلی
• معائنہ الگورتھم
• نمونہ کی معیاری کیفیت
• تعین کردہ قبولیت کے معیارات

امنیتی طور پر اہم یا زیادہ سنگین نتائج والے معائنہ کے آئٹمز کے لیے، قبولیت کے معیارات الگ سے تعریف کیے جانے چاہیں اور نمائندہ تیار شدہ نمونوں کے استعمال سے درستگی کی جانی چاہیے۔

7. جب سسٹم واضح فیصلہ نہیں کر سکتا تو کیا ہوتا ہے؟

کوئی بھی مشین ویژن سسٹم اس فرض پر تیار نہیں کیا جانا چاہیے کہ ہر تصویر ہمیشہ بالکل درست طریقے سے درجہ بندی کی جا سکتی ہے۔

حقیقی تیاری کے ماحول میں، اجزاء جزوی طور پر روکے ہوئے ہو سکتے ہیں، روشنی کی سطح مختلف ہو سکتی ہے، سطحیں روشنی کو عکس کر سکتی ہیں، یا معائنہ کی خصوصیت دستیاب زاویے سے صرف نظر آنے کی وجہ سے دکھائی نہیں دے سکتی۔

ایک عملی سسٹم میں اس لیے ایک دستی دوبارہ معائنہ کا عمل متعدد یا غیر منسلک معاملات کے لیے مخصوص طور پر شامل کیا جا سکتا ہے۔

کام کا طریقہ کار یہ ہو سکتا ہے:

خودکار معائنہ → واضح OK → ریلیز

خودکار معائنہ → واضح NG → دوبارہ کام کرنا / مسترد کرنا

خودکار معائنہ → غیر یقینی نتیجہ → دستی دوبارہ معائنہ

اس طریقہ کار سے بار بار ہونے والے معائنہ کے کام خودکار طریقے سے انجام دیے جا سکتے ہیں، جبکہ غیر معمولی صورتحال کے لیے ایک کنٹرول شدہ طریقہ برقرار رکھا جاتا ہے۔

8. متعدد ماڈلز کی پیداوار اور مصنوعات کی تبدیلی

موٹر گاڑیوں کے پلانٹ عام طور پر ایک ہی پیداواری لائن پر کئی انجن یا ٹرانسمیشن ماڈلز کی پیداوار کرتے ہیں۔

آخری لائن کا ویژن سسٹم کوڈ پڑھنے اور مصنوعات کے پروگرام کو تبدیل کرنے کو ضم کر سکتا ہے تاکہ شناخت کردہ ماڈل کے مطابق مناسب معائنہ پروگرام منتخب کیا جا سکے۔

ایک عام عمل یہ ہے:

مصنوعات کی شناخت → پروگرام کا انتخاب → روبوٹ کے راستے کا انتخاب → ماڈل کے مطابق معائنہ → نتائج کا ریکارڈ کرنا

تاہم، مختلف ماڈلز میں درج ذیل معاملات میں کافی فرق ہو سکتا ہے:

• کل ابعاد
• کمپونینٹس کی مقامیں
• معائنہ کے نقاط
• کیمرے کی پوزیشنز
• روبوٹ کے راستے
• قبولیت کے معیارات

اس لیے، متعدد ماڈلز کی سازگاری کی تصدیق سے پہلے مکمل مصنوعات کی فہرست کا جائزہ لینا چاہیے۔

9. بِگ برڈ انڈسٹریل / سی این آئی سی ای یو میں بصری معائنہ کی صلاحیتیں

بگ برڈ انڈسٹریل، جو پہلے ہاربن شیمادا بگ برڈ انڈسٹریل تھی، خودکار اور درست تی manufacturing کے لیے صنعتی صفائی اور مشین ویژن کے ایکیویٹڈ حل فراہم کرتا ہے۔

اس کا ماہر مشین ویژن کاروبار، سی این آئی سی ، چھ اہم حل کے شعبوں کا احاطہ کرتا ہے:

• اورینٹ دیکھیں — جُز وی اور ہندسی معائنہ
• سطح دیکھیں — سطح کے نقص کا معائنہ
• اسمبلی دیکھیں — اسمبلی کا معائنہ اور غلطیوں سے بچاؤ
• اندر دیکھیں — اندرونی سوراخ اور اندرونی دیوار کا معائنہ
• پینٹ دیکھیں — پینٹ کی سطح کے نقص کا معائنہ
• الگورتھم اور سافٹ ویئر پلیٹ فارم — مشین ویژن سافٹ ویئر اور الگورتھم حل

یہ اسمبلی دیکھیں سریز اسمبلی کی تصدیق اور غلطیوں کو روکنے کے اطلاقات پر مرکوز ہے، بشمول انجن، ٹرانسمیشن اور دیگر خودکار اسمبلیز کے لیے آخری لائن کا معائنہ۔

منصوبے کی نوعیت کے مطابق، نظام مشین ویژن، کوڈ ریڈنگ، روبوٹک معائنہ، تصویر کی حفاظت، دستی دوبارہ معائنہ اور ٹریس ایبلٹی کے افعال کو جوڑ سکتا ہے۔

10. اکثر پوچھے جانے والے سوالات

سوال: جب شائع شدہ درستگی 99% ہو تو کیا ہوتا ہے؟ باقی معاملات کا کیا ہوگا؟

شائع شدہ 99% کی شرح کو یہ سمجھنا نہیں چاہیے کہ ہر ممکن معائنہ کی صورتحال میں بالکل وہی نتیجہ حاصل ہوگا۔

غیر یقینی معاملات رکاوٹ، روشنی کی صورتحال، اجزاء کی تبدیلی یا وہ خصوصیات جو کافی واضح نہ ہوں، کی وجہ سے پیدا ہو سکتے ہیں۔

اس لیے ایک عملی نظام میں مخصوص غیر یقینی کیسز کے لیے دستی دوبارہ معائنہ شامل ہو سکتا ہے، جبکہ اکٹھے کیے گئے نمونوں کا استعمال معائنہ کے پیرامیٹرز اور الگورتھمز کو بہتر بنانے کے لیے کیا جا سکتا ہے۔

سوال: متعدد روبوٹس کیوں ضروری ہوں گے؟

آٹوموٹو اسمبلیاں تین-بعدی ہوتی ہیں اور معائنہ کے نقاط مختلف سمتیں میں تقسیم ہو سکتے ہیں۔

متعدد روبوٹس معائنہ کے کام کو دیکھنے کے علاقے یا معائنہ کے گروپ کے حساب سے تقسیم کر سکتے ہیں، جس سے روبوٹ کے سفر میں کمی آ سکتی ہے اور تصویری حالات کو زیادہ مستقل رکھا جا سکتا ہے۔

آخری روبوٹ کی ترتیب کا فیصلہ معائنہ کے نقطوں کی تقسیم اور مطلوبہ پیداواری ٹیکٹ کے مطابق کیا جانا چاہیے۔

سوال: اسمبلی کی مجموعی تصویر کو محفوظ رکھنے کی عملی اہمیت کیا ہے؟

مجموعی تصویر اسمبلی کی حالت کا اصل بصیرتی ریکارڈ فراہم کرتی ہے جو لائن کے آخری نقطہ پر معائنہ کے دوران حاصل کی گئی ہو۔

اگر بعد میں کوئی معیاری مسئلہ سامنے آئے تو صانع متعلقہ ریکارڈ کو بازیافت کر سکتا ہے اور معائنہ کے وقت اسمبلی کی حالت کا جائزہ لے سکتا ہے۔

یہ ٹریس ایبلٹی، معیار کے تجزیے اور عمل کے بہتری کی حمایت کر سکتا ہے۔

سوال: کیا سسٹم مختلف انجن ماڈلز کا معائنہ کر سکتا ہے؟

جی ہاں، سسٹم کو پروڈکٹ شناخت اور متعدد ماڈلز کے لیے پروگرام سوئچنگ کے لیے ڈیزائن کیا جا سکتا ہے۔

تاہم، اصل مطابقت اسمبلی کے ابعاد، اجزاء کی مقامیں، معائنہ کی ضروریات اور روبوٹ کے راستوں میں فرق پر منحصر ہوتی ہے۔

اس لیے سسٹم کے ڈیزائن کے دوران انجن اور ٹرانسمیشن کے تمام ماڈلز کی مکمل فہرست فراہم کرنا چاہیے تاکہ درکار معائنہ پروگرامز اور روبوٹ کی ترتیبات کا جائزہ لیا جا سکے۔

نتیجہ

آخری لائن کا ویژن پوکا-یوکے سسٹم پیچیدہ آٹوموٹو اسمبلیز کے لیے خودکار معیاری چیک پوائنٹ فراہم کرتا ہے۔

اجن اور ٹرانسمیشن کے لیے، سسٹم درج ذیل کو جوڑ سکتا ہے:

کوڈ ریڈنگ + روبوٹک ویژن + اجزاء کی تصدیق + مجموعی تصویر کا محفوظ کرنا + دستی دوبارہ معائنہ + ٹریس ایبلٹی

کامیاب سسٹم کی کلید صرف ایک اعلیٰ وضاحت کے کیمرے کا انتخاب نہیں ہے۔ معائنہ کی ضروریات کو پہلے واضح طور پر تعریف شدہ معائنہ کے اشیاء، قبولیت کے معیارات، کیمرے کی پوزیشنز، روبوٹ کے راستے، روشنی کی صورتحال اور ڈیٹا کو محفوظ رکھنے کی ضروریات .

مناسب ترتیب کے ساتھ، خودکار ویژن معائنہ پیداوار لائن سے انجن یا ٹرانسمیشن کی اسمبلی کے باہر جانے سے پہلے آخری تصدیق کے مستقل مرحلے کو فراہم کر سکتا ہے۔

بِگ بَرڈ انڈسٹریل / سی این آئی ایس ای ای کام کے ٹکڑے کی ساخت، معائنہ کے اشیاء، مصنوعات کی تنوع اور پیداوار کے ٹیکٹ کے مطابق، اختتامی لائن کے لیے مخصوص مشین ویژن اور اسمبلی کی غلطیوں سے بچاؤ کے نظام تیار کیے جا سکتے ہیں۔