ระบบตรวจจับข้อผิดพลาดด้วยภาพที่ปลายสายการผลิตสำหรับชิ้นส่วนเครื่องยนต์และเกียร์: การตรวจจับอัตโนมัติว่ามีชิ้นส่วนหายไปหรือติดตั้งผิดตำแหน่ง

ภาพรวม

ชิ้นส่วนที่หายไปหรือติดตั้งผิดตำแหน่งถือเป็นหนึ่งในข้อผิดพลาดของการประกอบที่ยากที่สุดในการระบุด้วยตาเปล่าที่ปลายสายการผลิตยานยนต์

สำหรับเครื่องยนต์ดีเซล เครื่องยนต์เบนซิน เกียร์ และชิ้นส่วนยานยนต์อื่น ๆ ระบบตรวจจับข้อผิดพลาดด้วยภาพที่ปลายสายการผลิตสามารถตรวจสอบชิ้นส่วนสำคัญโดยอัตโนมัติ เช่น สกรู, สายพานแบบซีรีน, ป้ายชื่อ, ใบรับรอง, พัดลม และไส้กรอง .

ด้วยการผสานรวมระบบลำเลียงแบบแผ่นโซ่ กล้องอุตสาหกรรม หุ่นยนต์สำหรับตรวจสอบ การอ่านรหัส และการยืนยันผลจากภาพ ระบบนี้จึงทำหน้าที่เป็นจุดตรวจสอบคุณภาพแบบออนไลน์ก่อนที่ชิ้นส่วนประกอบเสร็จสมบูรณ์จะออกจากสายการผลิต

ระบบที่กล่าวถึงนี้รองรับ จังหวะการผลิต 70 วินาที และมีอัตราความแม่นยำที่ประกาศไว้ต่อสาธารณะไว้ที่ 99% พร้อมทั้งเก็บรักษาภาพไว้ ติดตามแหล่งที่มาได้ และวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับการประกอบที่ขาดหายหรือผิดพลาด

1. เหตุใดการประกอบที่ขาดหายหรือผิดพลาดจึงถือเป็นความเสี่ยงสำคัญที่ปลายสายการผลิต

ข้อบกพร่องจากการประกอบนั้นแตกต่างจากข้อบกพร่องเชิงมิติแบบดั้งเดิม

ความคลาดเคลื่อนเชิงมิติมักสามารถตรวจพบได้ด้วยเครื่องวัดหรือระบบวัด ในขณะที่ข้อผิดพลาดจากการประกอบอาจจำเป็นต้องยืนยันว่าชิ้นส่วนนั้นมีอยู่จริง อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง หรือติดตั้ง/กำหนดค่าอย่างถูกต้องหรือไม่

บนสายการประกอบเครื่องยนต์หรือเกียร์ ผู้ปฏิบัติงานอาจจำเป็นต้องยืนยัน:

• การติดตั้งน็อตหรือไม่
• การติดตั้งสายพานแบบซิกแซกถูกต้องหรือไม่
• มีป้ายชื่อหรือไม่
• มีใบรับรองแนบมาหรือไม่
• การติดตั้งพัดลมหรือไม่
• การติดตั้งไส้กรองหรือไม่
• ส่วนประกอบที่ระบุอื่น ๆ มีครบและอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องหรือไม่

เมื่อจังหวะการผลิตสั้นและจำนวนส่วนประกอบมาก การพึ่งพาการตรวจสอบด้วยสายตาแบบทำด้วยมือเพียงอย่างเดียวจะสร้างภาระงานตรวจสอบซ้ำจำนวนมาก

เหตุใดการตรวจสอบปลายสายการผลิตจึงมีความสำคัญ

หากส่วนประกอบที่หายไปหรือติดตั้งผิดพลาดไม่ได้รับการตรวจพบก่อนที่ชิ้นส่วนประกอบจะออกจากสายการผลิต ปัญหานั้นอาจปรากฏชัดเจนก็ต่อเมื่อถึงขั้นตอนการประกอบต่อเนื่อง การทดสอบยานพาหนะ หรือการให้บริการในสนาม

สถานีตรวจสอบอัตโนมัติที่ปลายสายการผลิตให้จุดยืนยันสุดท้าย:

การประกอบ → การตรวจสอบด้วยภาพ → ผลผ่าน/ไม่ผ่าน → การติดตามย้อนกลับ → การปล่อยออกหรือการปรับปรุงใหม่

วัตถุประสงค์ไม่ใช่เพียงการแทนที่ผู้ปฏิบัติงานเท่านั้น แต่ระบบจะให้การตรวจสอบอัตโนมัติอย่างสม่ำเสมอสำหรับรายการที่กำหนดไว้ และสร้างบันทึกสภาพของการประกอบ ณ จุดสิ้นสุดของกระบวนการผลิต

2. การจัดวางอุปกรณ์: สายพานลำเลียงแบบแผ่นลิงก์ + การตรวจสอบด้วยภาพโดยหุ่นยนต์

ระบบตรวจสอบที่ปลายสายการผลิตที่อธิบายไว้นี้ใช้ สายพานลำเลียงแบบแผ่นลิงก์และการตรวจสอบด้วยภาพโดยหุ่นยนต์ .

ขึ้นอยู่กับโครงสร้างของการประกอบและตำแหน่งของจุดที่ต้องตรวจสอบ ระบบอาจใช้หุ่นยนต์เพียงหนึ่งตัว หรือหลายตัวก็ได้

การลำเลียงด้วยสายพานแบบแผ่นลิงก์

สายพานลำเลียงแบบแผ่นลิงก์ทำหน้าที่ลำเลียงชิ้นส่วนเครื่องยนต์หรือเกียร์ผ่านสถานีตรวจสอบ

ระบบลำเลียงให้ตำแหน่งที่แน่นอนสำหรับการตรวจสอบ และผสานกระบวนการตรวจสอบเข้ากับสายการผลิต

การตรวจสอบด้วยกล้องหุ่นยนต์

หุ่นยนต์ทำหน้าที่ขนย้ายหรือจัดตำแหน่งกล้องตรวจสอบรอบชิ้นส่วนที่ประกอบ

สิ่งนี้มีความสำคัญเนื่องจากชิ้นส่วนระบบขับเคลื่อนของยานยนต์มีรูปทรงสามมิติที่ซับซ้อน จุดที่ต้องตรวจสอบอาจกระจายอยู่ทั่วบริเวณต่าง ๆ ดังนี้:

• พื้นผิวด้านบน
• พื้นผิวด้านข้าง
• บริเวณด้านหน้าและด้านหลัง
• ปลายด้านหน้าและด้านหลัง
• บริเวณที่เว้าเข้าไป
• ตำแหน่งเฉพาะอื่น ๆ ตามลักษณะของชิ้นส่วนแต่ละชนิด

การจัดวางแบบหุ่นยนต์ช่วยให้ระบบตรวจสอบสามารถเข้าถึงมุมมองที่แตกต่างกันได้โดยไม่จำเป็นต้องติดตั้งกล้องจำนวนมากไว้คงที่

3. ระบบสามารถตรวจสอบสิ่งใดได้บ้าง

ระบบสามารถตั้งค่าให้ตรวจจับชิ้นส่วนที่หายไปหรือติดตั้งผิดตำแหน่งตามข้อกำหนดการตรวจสอบของลูกค้า

วัตถุที่ตรวจสอบโดยทั่วไป ได้แก่

โบลท์

ระบบสามารถยืนยันได้ว่าตำแหน่งของสกรูที่ระบุไว้มีชิ้นส่วนที่คาดหวังอยู่หรือไม่

การตรวจสอบจำเป็นต้องพิจารณาเพียง การมีอยู่ หรือยังต้องประเมินเพิ่มเติมด้วยว่า ตำแหน่งการขัน ทิศทาง หรือลักษณะอื่นๆ จะต้องกำหนดไว้ในขั้นตอนการระบุรายละเอียดโครงการ

สายพานเซอร์เพนไทน์

สำหรับเครื่องยนต์ที่ติดตั้งสายพานแบบ serpentine ระบบการมองเห็นด้วยเครื่องจักรสามารถยืนยันได้ว่ามีสายพานอยู่จริงหรือไม่ และเส้นทางที่มองเห็นได้ของสายพานสอดคล้องกับเงื่อนไขการตรวจสอบที่กำหนดไว้หรือไม่

ป้ายชื่อและใบรับรอง

ระบบสามารถยืนยันการมีอยู่และตำแหน่งของส่วนประกอบที่เกี่ยวข้องกับการระบุตัวตนได้

ฟังก์ชันการอ่านรหัสสามารถผสานรวมเข้าด้วยกันได้เมื่อมีความจำเป็นต้องระบุตัวตนหรือติดตามที่มาของผลิตภัณฑ์

พัดลมและตัวกรอง

ระบบการมองเห็นสามารถยืนยันการมีอยู่และสภาพการติดตั้งที่มองเห็นได้ของส่วนประกอบที่ระบุไว้

เกณฑ์การตรวจสอบจริงขึ้นอยู่กับรูปร่างเรขาคณิตของส่วนประกอบ และขึ้นอยู่กับว่าลักษณะเฉพาะที่เกี่ยวข้องยังคงมองเห็นได้หลังการประกอบหรือไม่

4. เกินกว่าผลลัพธ์ 'ผ่าน' หรือ 'ไม่ผ่าน': การอ่านรหัสและการติดตามภาพ

หนึ่งในคุณสมบัติสำคัญของระบบการมองเห็นที่ปลายสายการผลิตคือ ระบบดังกล่าวทำมากกว่าการให้ผลลัพธ์เพียง 'ผ่าน' หรือ 'ไม่ผ่าน'

ระบบตามที่อธิบายไว้สามารถผสานรวมได้ดังนี้:

• การอ่านรหัส
• การตรวจสอบด้วยวิชั่นเครื่องมือ
• การจับภาพภาพรวมของการประกอบ
• การตรวจสอบซ้ำด้วยวิธีการด้วยมือ
• การติดตาม
• การวิเคราะห์ข้อมูลการประกอบไม่ครบถ้วนหรือผิดพลาด

การเก็บรักษาภาพโดยรวม

สามารถเก็บภาพการประกอบทั้งหมดไว้เป็นส่วนหนึ่งของบันทึกการตรวจสอบได้

สิ่งนี้ให้ฟังก์ชันการติดตามย้อนกลับที่สำคัญ

หากพบปัญหาคุณภาพในขั้นตอนการประกอบต่อเนื่องหรือหลังจากการส่งมอบ ผู้ผลิตสามารถเรียกดูภาพที่บันทึกไว้และตรวจสอบสภาพการประกอบ ณ เวลาที่ชิ้นงานออกจากสายการผลิต

สิ่งนี้ช่วยในการระบุว่าสภาพดังกล่าวปรากฏให้เห็นแล้วในระหว่างการตรวจสอบปลายสาย หรืออาจเกิดขึ้นในกระบวนการถัดไป

5. ข้อกำหนดทางเทคนิค

ข้อกำหนดต่อไปนี้อ้างอิงจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เผยแพร่ต่อสาธารณะสำหรับระบบแบบปรับแต่งที่อธิบายไว้

รายการ	ข้อกำหนด
ประเภทของอุปกรณ์	สายพานลำเลียงแบบแผ่นลิงก์ + การตรวจสอบด้วยวิชันระบบหุ่นยนต์
การใช้งาน	ยานพาหนะเพื่อการพาณิชย์ ยานพาหนะสำหรับผู้โดยสาร และแอปพลิเคชันที่เกี่ยวข้องกับยานยนต์พลังงานใหม่
ชิ้นงาน	ชุดเครื่องยนต์ดีเซล ชุดเครื่องยนต์เบนซิน และชุดเกียร์
ขนาดอุปกรณ์	ประมาณ 11.23 × 5.04 × 3.14 เมตร
การตั้งค่า	หุ่นยนต์แบบเดี่ยวหรือหลายตัว
จังหวะการผลิต (production takt)	70 วินาที ปรับแต่งได้ตามชิ้นงาน
ความแม่นยำที่ระบุไว้ในทางสาธารณะ	99%
กล้องอุตสาหกรรม	20 เมกะพิกเซล
แสงสว่าง	แหล่งกำเนิดแสงขนาดใหญ่ที่มีความสว่างสูง พร้อมไฟแท่งความสว่างสูง
ตัวเลือกหุ่นยนต์	FANUC, ABB, KUKA, Yaskawa, SIASUN, ELITE และอื่นๆ
ระบบควบคุม	Siemens, Mitsubishi, คอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม Advantech
ฟังก์ชันการตรวจสอบ	การอ่านรหัส การตรวจสอบชิ้นส่วน การจับภาพภาพรวม การตรวจสอบซ้ำด้วยตนเอง การติดตามย้อนกลับ และการวิเคราะห์ข้อมูล
การออกแบบอุปกรณ์	ปรับแต่งเฉพาะ / ไม่มาตรฐาน

ควรเลือกการตั้งค่าจริงของกล้อง ระบบแสง หุ่นยนต์ และซอฟต์แวร์ตามโครงสร้างการประกอบและข้อกำหนดในการตรวจสอบ

6. ปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือก

6.1 กำหนดรายการตรวจสอบทั้งหมดก่อนออกแบบระบบ

“ตรวจสอบว่าสกรูถูกติดตั้งหรือไม่” กับ “ตรวจสอบว่าสกรูถูกขันอย่างถูกต้องหรือไม่” เป็นข้อกำหนดการตรวจสอบที่ต่างกันสองแบบ

เช่นเดียวกัน

• มีสายพานหรือไม่
• สายพานถูกเดินเส้นทางอย่างถูกต้องหรือไม่
• มีป้ายชื่อหรือไม่
• รหัสระบุตัวตนสามารถอ่านได้หรือไม่
• มีท่อเชื่อมต่อหรือไม่
• ท่อเชื่อมต่ออยู่ในทิศทางที่ถูกต้องหรือไม่

ข้อกำหนดเหล่านี้อาจจำเป็นต้องใช้วิธีการถ่ายภาพที่แตกต่างกัน และตรรกะการตรวจสอบที่ต่างกัน

ดังนั้น ขั้นตอนแรกควรสร้างรายการ รายการสิ่งที่ต้องตรวจสอบให้ครบถ้วน และกำหนดเกณฑ์การยอมรับสำหรับแต่ละรายการ

6.2 จำนวนหุ่นยนต์ขึ้นอยู่กับการกระจายจุดที่ต้องตรวจสอบ

ชิ้นส่วนเครื่องยนต์หรือระบบส่งกำลังแบบประกอบสมบูรณ์มีจุดที่ต้องตรวจสอบกระจายอยู่บนพื้นผิวหลายแห่ง

หุ่นยนต์เพียงหนึ่งตัวอาจเพียงพอสำหรับบางรูปแบบ ในขณะที่อาจต้องใช้หุ่นยนต์หลายตัวเมื่อ:

• จุดที่ต้องตรวจสอบกระจายอยู่ห่างไกลกัน
• จำเป็นต้องใช้มุมมองหลายมุม
• บางพื้นที่เข้าถึงได้ยาก
• จังหวะการผลิตคับคั่นมาก
• จำเป็นต้องเก็บภาพแบบขนานกัน

ดังนั้น จำนวนหุ่นยนต์ควรกำหนดจากแผนที่จุดตรวจสอบจริง แทนที่จะพิจารณาเพียงขนาดชิ้นงานโดยรวม

6.3 ควรกำหนดข้อกำหนดด้านการจัดเก็บภาพให้ชัดเจนตั้งแต่เนิ่นๆ

การเก็บรักษาภาพของการประกอบทั้งหมดสามารถให้ความสามารถในการติดตามย้อนกลับที่มีค่า แต่ก็สร้างภาระด้านความต้องการพื้นที่จัดเก็บข้อมูลด้วย

ก่อนเริ่มใช้งานจริง โครงการควรกำหนดสิ่งต่อไปนี้

• ภาพใดบ้างที่จำเป็นต้องเก็บรักษา
• ความละเอียดของภาพ
• รูปแบบไฟล์
• ระยะเวลาการเก็บรักษา
• จำนวนชิ้นงานที่ประกอบได้ต่อวัน
• ความจุในการจัดเก็บ
• วิธีการเรียกดูข้อมูล

ข้อกำหนดเหล่านี้ควรรวมไว้ในข้อกำหนดทางเทคนิคก่อนการส่งมอบอุปกรณ์

6.4 ข้อกำหนดด้านความแม่นยำที่เปิดเผยต่อสาธารณะควรได้รับการตรวจสอบความถูกต้องโดยใช้ตัวอย่างจริง

ข้อกำหนดระบบซึ่งระบุไว้ต่อสาธารณะระบุความแม่นยำที่ 99%.

ตัวเลขนี้ควรเข้าใจว่าเป็นข้อกำหนดที่ประกาศไว้ระดับผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่การรับประกันทั่วไปสำหรับการตรวจสอบทุกกรณี

ประสิทธิภาพจริงขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆ เช่น

• ความมองเห็นของชิ้นส่วน
• ความละเอียดของกล้อง
• แสงสว่าง
• สภาพพื้นผิว
• การบังแสง
• ความหลากหลายของผลิตภัณฑ์
• อัลกอริธึมการตรวจสอบ
• คุณภาพตัวอย่าง
• เกณฑ์การยอมรับที่กำหนดไว้

สำหรับรายการการตรวจสอบที่มีความสำคัญต่อความปลอดภัยหรือส่งผลร้ายแรง จึงควรกำหนดและตรวจสอบความถูกต้องของเกณฑ์การยอมรับแยกต่างหาก โดยใช้ตัวอย่างการผลิตที่เป็นตัวแทน

7. เกิดอะไรขึ้นเมื่อระบบไม่สามารถตัดสินใจได้อย่างชัดเจน?

ไม่ควรมีการออกแบบระบบการมองเห็นด้วยเครื่องจักรใด ๆ บนสมมุติฐานที่ว่าภาพทุกภาพจะถูกจัดจำแนกได้อย่างสมบูรณ์แบบเสมอไป

ในสภาพแวดล้อมการผลิตจริง ชิ้นส่วนอาจถูกบังบางส่วน แสงอาจเปลี่ยนแปลงไป ผิวอาจสะท้อนแสง หรือคุณลักษณะที่ใช้ตรวจสอบอาจมองไม่เห็นจากมุมที่มีอยู่

ดังนั้น ระบบเชิงปฏิบัติจึงสามารถรวมกระบวนการ ตรวจสอบซ้ำด้วยมือ สำหรับกรณีที่ไม่แน่ชัดหรือไม่เป็นไปตามเกณฑ์ ซึ่งกำหนดไว้ล่วงหน้า

ลำดับขั้นตอนการทำงานอาจเป็นดังนี้:

การตรวจสอบอัตโนมัติ → ผลชัดเจนว่าผ่าน → ปล่อยออก

การตรวจสอบอัตโนมัติ → ผลชัดเจนว่าไม่ผ่าน → ปรับปรุงใหม่ / ตีกลับ

การตรวจสอบอัตโนมัติ → ผลไม่แน่ชัด → ตรวจสอบซ้ำด้วยมือ

แนวทางนี้ช่วยให้ระบบอัตโนมัติสามารถจัดการกับการตรวจสอบซ้ำๆ ได้ ในขณะที่ยังคงรักษาวิธีการควบคุมสำหรับกรณีพิเศษ

8. การผลิตแบบหลายรุ่นและการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์

โรงงานยานยนต์มักผลิตรุ่นเครื่องยนต์หรือรุ่นเกียร์หลายรุ่นบนสายการผลิตเดียวกัน

ระบบภาพที่ปลายสายการผลิตสามารถผสานการอ่านรหัสและเปลี่ยนโปรแกรมผลิตภัณฑ์ เพื่อเลือกโปรแกรมการตรวจสอบที่เหมาะสมตามรุ่นที่ระบุได้

กระบวนการทั่วไปคือ:

การระบุผลิตภัณฑ์ → การเลือกโปรแกรม → การเลือกเส้นทางของหุ่นยนต์ → การตรวจสอบเฉพาะรุ่น → การบันทึกผลลัพธ์

อย่างไรก็ตาม รุ่นต่างๆ อาจมีความแตกต่างกันอย่างมากในด้านต่อไปนี้

• ขนาดโดยรวม
• ตำแหน่งของชิ้นส่วน
• จุดตรวจสอบ
• ตำแหน่งกล้อง
• เส้นทางการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์
• หลักเกณฑ์การรับ

ดังนั้น จึงควรประเมินรายการผลิตภัณฑ์ทั้งหมดก่อนยืนยันความเข้ากันได้สำหรับการผลิตแบบหลายรุ่น

9. ความสามารถในการตรวจสอบด้วยระบบภาพของบริษัท Big Bird Industrial / CN ISEE

บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล ซึ่งเดิมชื่อ ฮาร์ปิน ชิมาดะ บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล ให้บริการโซลูชันการล้างอุตสาหกรรมแบบบูรณาการและการมองเห็นด้วยเครื่องจักรสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และการผลิตที่มีความแม่นยำ

ธุรกิจการมองเห็นด้วยเครื่องจักรเฉพาะทางของบริษัท CN ISEE ครอบคลุมพื้นที่โซลูชันหลักหกแห่ง ได้แก่

• Orient See — การตรวจสอบมิติและเรขาคณิต
• Surface See — การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิว
• Assembly See — การตรวจสอบการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาด
• อินเนอร์ ซี — การตรวจสอบรูภายในและผนังด้านใน
• เพนต์ ซี — การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวสี
• อัลกอริทึมและแพลตฟอร์มซอฟต์แวร์ — โซลูชันซอฟต์แวร์และอัลกอริทึมสำหรับการมองเห็นด้วยเครื่องจักร

ตลาด Assembly See ซีรีส์นี้มุ่งเน้นการยืนยันการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาด รวมถึงการตรวจสอบปลายทางสำหรับเครื่องยนต์ ระบบเกียร์ และชิ้นส่วนยานยนต์อื่นๆ ที่ประกอบกัน

ขึ้นอยู่กับโครงการ ระบบสามารถผสานรวมการมองเห็นด้วยเครื่องจักร การอ่านรหัส การตรวจสอบด้วยหุ่นยนต์ การเก็บรักษาภาพ การตรวจสอบซ้ำด้วยมือ และฟังก์ชันการติดตามย้อนกลับ

10. คำถามที่พบบ่อย

คำถาม: เมื่อความแม่นยำที่ประกาศไว้คือ 99% จะเกิดอะไรขึ้นกับกรณีที่เหลือ?

ตัวเลข 99% ที่ประกาศไว้ไม่ควรตีความว่าหมายความว่าทุกเงื่อนไขการตรวจสอบที่เป็นไปได้จะให้ผลลัพธ์เท่ากันทุกประการ

กรณีที่ไม่แน่ชัดอาจเกิดขึ้นได้จากส่วนที่ถูกบัง ภาวะแสง ความแปรผันของชิ้นส่วน หรือลักษณะต่าง ๆ ที่มองเห็นได้ไม่เพียงพอ

ดังนั้น ระบบเชิงปฏิบัติจึงอาจรวมการตรวจสอบซ้ำด้วยมือสำหรับกรณีที่ไม่แน่ชัดตามที่กำหนดไว้ ในขณะที่ตัวอย่างที่เก็บรวบรวมมาได้สามารถนำมาใช้ปรับปรุงพารามิเตอร์และอัลกอริทึมการตรวจสอบ

คำถาม: ทำไมจึงจำเป็นต้องใช้หุ่นยนต์หลายตัว

ชิ้นส่วนประกอบยานยนต์มีลักษณะสามมิติ และจุดที่ต้องตรวจสอบอาจกระจายอยู่ในทิศทางต่าง ๆ กันหลายทิศทาง

หุ่นยนต์หลายตัวสามารถแบ่งภาระงานการตรวจสอบออกตามพื้นที่ที่มองเห็น หรือกลุ่มการตรวจสอบ ซึ่งจะช่วยลดระยะการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์และรักษาเงื่อนไขการถ่ายภาพให้สม่ำเสมอมากยิ่งขึ้น

การจัดวางหุ่นยนต์สุดท้ายควรกำหนดตามการกระจายตัวของจุดที่ต้องตรวจสอบ และจังหวะการผลิตที่ต้องการ

คำถาม: คุณค่าเชิงปฏิบัติของการเก็บรักษาภาพโดยรวมของชิ้นส่วนประกอบคืออะไร

ภาพโดยรวมให้บันทึกภาพดั้งเดิมเกี่ยวกับสภาพของชิ้นส่วนประกอบ ณ จุดการตรวจสอบปลายสายการผลิต

หากพบปัญหาคุณภาพในภายหลัง ผู้ผลิตสามารถเรียกดูบันทึกที่เกี่ยวข้องและตรวจสอบสภาพการประกอบในช่วงเวลาที่ทำการตรวจสอบได้

สิ่งนี้สนับสนุนการติดตามย้อนกลับ การวิเคราะห์คุณภาพ และการปรับปรุงกระบวนการ

คำถาม: ระบบสามารถตรวจสอบรุ่นเครื่องยนต์ที่แตกต่างกันได้หรือไม่

ใช่ ระบบสามารถออกแบบให้ระบุผลิตภัณฑ์และสลับโปรแกรมสำหรับรุ่นต่าง ๆ ได้

อย่างไรก็ตาม ความเข้ากันได้จริงขึ้นอยู่กับความแตกต่างของมิติการประกอบ ตำแหน่งของชิ้นส่วน ข้อกำหนดในการตรวจสอบ และเส้นทางการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์

ดังนั้น จึงควรจัดทำรายการเครื่องยนต์และเกียร์ทั้งหมดให้ครบถ้วนในขั้นตอนการออกแบบระบบ เพื่อประเมินโปรแกรมการตรวจสอบและโครงสร้างการตั้งค่าหุ่นยนต์ที่จำเป็น

สรุป

ระบบตรวจจับด้วยภาพแบบโปคาโยเกะที่ปลายสายการผลิต ทำหน้าที่เป็นจุดตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ที่ประกอบกันอย่างซับซ้อน

สำหรับเครื่องยนต์และเกียร์ ระบบสามารถรวมฟังก์ชันต่อไปนี้เข้าด้วยกันได้

การอ่านรหัส + การมองเห็นด้วยหุ่นยนต์ + การยืนยันชิ้นส่วน + การเก็บภาพโดยรวม + การตรวจสอบซ้ำด้วยมือ + การติดตามย้อนกลับ

กุญแจสู่ความสำเร็จของระบบไม่ได้อยู่ที่การเลือกกล้องความละเอียดสูงเพียงอย่างเดียว แต่ต้องแปลงข้อกำหนดการตรวจสอบให้เป็นรายการที่ชัดเจนก่อน รายการการตรวจสอบ เกณฑ์การรับรอง ตำแหน่งติดตั้งกล้อง เส้นทางการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์ สภาพแสง และข้อกำหนดการเก็บรักษาข้อมูล .

ด้วยการตั้งค่าที่เหมาะสม การตรวจสอบด้วยวิชันระบบอัตโนมัติสามารถให้ขั้นตอนการยืนยันสุดท้ายที่สม่ำเสมอ ก่อนที่เครื่องยนต์หรือระบบส่งกำลังจะออกจากสายการผลิต

Big Bird Industrial / CN ISEE สามารถพัฒนาระบบการตรวจสอบด้วยวิชันระบบปลายสายและการป้องกันข้อผิดพลาดในการประกอบแบบเฉพาะตามโครงสร้างชิ้นงาน รายการการตรวจสอบ ความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ และจังหวะการผลิต