การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวของบล็อกสูบ: การตรวจจับความผิดปกติของรู, รอยขีดข่วน และสิ่งสกปรกจากเศษโลหะ

ภาพรวม

การตรวจสอบพื้นผิวของบล็อกเครื่องยนต์ไม่จำกัดเพียงการตรวจสอบรอยขีดข่วนหรือข้อบกพร่องที่มองเห็นได้เท่านั้น ก่อนที่บล็อกสูบจะเข้าสู่สายการกลึง ผู้ผลิตอาจจำเป็นต้องระบุ รูที่หายไปหรืออยู่ในตำแหน่งผิด รอยขีดข่วนและรอยบุบบนพื้นผิวที่ผ่านการกลึง รวมถึงเศษชิ้นส่วนโลหะสีดำที่ตกค้าง .

ระบบการตรวจสอบอัตโนมัติที่ใช้งานได้จริงสามารถรวมกล้องมองจากด้านบนและด้านข้าง เข้ากับระบบหุ่นยนต์ที่ควบคุมตำแหน่งกล้อง และโต๊ะหมุน เพื่อตรวจสอบพื้นผิวต่าง ๆ ของบล็อกสูบ

บทความนี้อธิบายวิธีการตั้งค่าระบบตรวจสอบด้วยการมองเห็นของเครื่องจักรสำหรับการตรวจสอบชิ้นส่วนบล็อกทรงกระบอกในขั้นตอนการรับเข้า วิธีการทำงานร่วมกันของกล้องต่าง ๆ และกลไกการเคลื่อนที่ รวมถึงปัจจัยที่ควรพิจารณาเมื่อตรวจสอบรูปแบบรูเจาะและสิ่งสกปรกบนพื้นผิวขนาดเล็ก

1. เหตุใดจึงต้องตรวจสอบบล็อกทรงกระบอกในขั้นตอนการรับเข้า

ปัญหาคุณภาพจำนวนมากเกิดขึ้นก่อนที่ชิ้นส่วนจะเข้าสู่กระบวนการกลึงหรือประกอบ

สำหรับบล็อกทรงกระบอกที่ผลิตด้วยวิธีการหล่อ ข้อบกพร่องที่อาจพบได้ในขั้นตอนการรับเข้า ได้แก่

• รูหายไป
• มีรูเพิ่มเติมหรือรูอยู่ในตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง
• รูปแบบรูเจาะไม่ถูกต้อง
• รอยขีดข่วนหรือรอยกระแทกบนพื้นผิวที่ต้องผ่านการกลึง
• เศษโลหะสีดำตกค้าง
• ความผิดปกติอื่น ๆ ที่สังเกตเห็นได้บนพื้นผิว

หากข้อบกพร่องเหล่านี้ไม่ถูกระบุจนกว่าจะผ่านขั้นตอนการกลึงแล้ว ชิ้นส่วนอาจใช้เวลาในการผลิตและทรัพยากรในการประมวลผลไปแล้วเป็นจำนวนมาก

การตรวจสอบแต่เนิ่นๆ ช่วยป้องกันของเสียในขั้นตอนต่อเนื่อง

การติดตั้งระบบตรวจสอบที่จุด การตรวจสอบวัสดุเข้า ให้จุดควบคุมคุณภาพในระยะเริ่มต้น

เมื่อตรวจพบความผิดปกติ บล็อกทรงกระบอกสามารถถูกปฏิเสธ นำกลับไปปรับปรุง หรือเปลี่ยนเส้นทางก่อนเข้าสู่ขั้นตอนการกลึงขั้นต่อไป

หลักการพื้นฐานคือ:

บล็อกทรงกระบอกเข้า → การตรวจสอบด้วยภาพจากเครื่องจักร → การจัดหมวดหมู่ว่าผ่าน (OK) หรือไม่ผ่าน (NG) → การกลึง หรือการปรับปรุง

วิธีนี้ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถระบุข้อบกพร่องที่มีอยู่ก่อนแล้ว หรือข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นระหว่างการรับวัสดุเข้า ก่อนที่ข้อบกพร่องเหล่านั้นจะกลายเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตขั้นต่อเนื่อง

2. ระบบตรวจสอบ: แยกภาพมุมบนและมุมข้าง

บล็อกสูบมีพื้นผิวที่ใช้ตรวจสอบหลายแห่ง และกล้องแบบคงที่เพียงตัวเดียวอาจไม่สามารถให้การครอบคลุมที่เพียงพอได้

ดังนั้น วิธีแก้ปัญหาที่ใช้งานได้จริงจึงสามารถแบ่งภาระงานการตรวจสอบออกเป็น การถ่ายภาพมุมมองด้านบนและมุมมองด้านข้าง .

การตรวจสอบพื้นผิวด้านบน

หนึ่ง กล้องตัวหนึ่ง ใช้สำหรับถ่ายภาพพื้นผิวด้านบนของบล็อกสูบ

ในโครงสร้างที่อธิบายไว้นี้ หุ่นยนต์จะรับกล้อง A ไปวางไว้และเคลื่อนย้ายตามเส้นทางการตรวจสอบที่ตั้งโปรแกรมไว้

ซึ่งทำให้สามารถปรับตำแหน่งการถ่ายภาพและมุมมองให้เหมาะสมกับแต่ละบริเวณของพื้นผิวด้านบนได้

การตรวจสอบพื้นผิวด้านข้าง

เอ กล้อง B ตั้งอยู่ข้างชิ้นงาน

บล็อกสูบหมุนบนโต๊ะหมุน เพื่อให้พื้นผิวด้านข้างแต่ละด้านผ่านเข้าไปในมุมมองของกล้อง

ลำดับการเคลื่อนที่พื้นฐานคือ

กล้องแบบติดตั้งกับหุ่นยนต์ → ถ่ายภาพพื้นผิวด้านบน

โต๊ะหมุนพร้อมกล้อง B → ถ่ายภาพพื้นผิวด้านข้าง

ซอฟต์แวร์ตรวจสอบจะประมวลผลภาพที่จับได้ และแสดงผลลัพธ์ที่สอดคล้องกันว่าผ่าน (OK) หรือไม่ผ่าน (NG)

3. ระบบการมองเห็นสามารถตรวจจับอะไรได้บ้าง

ระบบตรวจสอบสามารถตั้งค่าให้ทำภารกิจตรวจสอบหลายประเภทได้

3.1 การตรวจจับรูที่หายไปหรือผิดพลาด

บล็อกสูบประกอบด้วยรูที่ผ่านการกลึงและหล่อหลายรู ซึ่งมีตำแหน่งและรูปแบบเฉพาะ

ระบบนี้สามารถเปรียบเทียบรูปภาพจริงกับข้อมูลอ้างอิงตำแหน่งรูที่กำหนดไว้ เพื่อระบุสิ่งต่อไปนี้:

• รูหายไป
• รูเพิ่มเติม
• ตำแหน่งรูผิดพลาด
• รูปแบบรูเจาะไม่ถูกต้อง
• ความผิดปกติของขนาดรูที่กลึงแล้ว

การตรวจสอบแบบนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับชิ้นงานหล่อที่รับเข้ามา เนื่องจากหากลวดลายรูผิดพลาด จะส่งผลให้ข้อผิดพลาดนั้นดำเนินต่อไปยังกระบวนการกลึงขั้นตอนถัดไป

ข้อมูลอ้างอิงควรอิงตามแบบแปลนทางวิศวกรรมจริงของลูกค้า และลวดลายรูที่ได้รับการอนุมัติแล้ว

3.2 การตรวจจับรอยขีดข่วนและรอยกระแทก

พื้นผิวที่ผ่านการกลึงอาจมีรอยขีดข่วน รอยบุ๋ม หรือรอยกระแทกที่มองเห็นได้

ระบบการมองเห็นด้วยเครื่องจักรสามารถระบุลักษณะพื้นผิวที่ผิดปกติได้ โดยวิเคราะห์ความแตกต่างระหว่างลักษณะพื้นผิวที่คาดไว้กับภาพที่จับได้

ความสามารถในการตรวจสอบจริงขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆ ดังนี้:

• พื้นผิวของวัสดุ
• สภาพการให้แสงสว่าง
• ขนาดของข้อบกพร่อง
• ความต่างของความเข้มข้นของข้อบกพร่อง
• ความละเอียดของกล้อง
• มุมการตรวจสอบ
• พื้นผิวพื้นหลัง

ด้วยเหตุนี้ การตรวจสอบตัวอย่างด้วยชิ้นส่วนที่ผลิตจริงจึงมีความสำคัญก่อนที่จะสรุปการกำหนดค่าระบบ

3.3 การตรวจจับเศษโลหะสีดำ

เศษโลหะสีดำอาจเป็นเรื่องที่ท้าทายเป็นพิเศษ

ต่างจากวัตถุแปลกปลอมขนาดใหญ่ที่มองเห็นได้ชัดเจน เศษโลหะขนาดเล็กอาจกระจายตัวไม่สม่ำเสมอทั่วพื้นผิวที่ผ่านการกลึง และอาจมีลักษณะภาพที่คล้ายกับ:

• รอยเครื่องจักรสีเข้ม
• ผิวสัมผัส
• น้ำมันปนเปื้อน
• ลักษณะพื้นหลังจากการหล่อหรือการกลึง

อัลกอริธึมการมองเห็นสามารถประเมินลักษณะต่าง ๆ ได้ เช่น:

• รูปร่าง
• ขนาด
• คุณลักษณะของขอบ
• ตำแหน่งงาน
• ความต่างของสีเมื่อเปรียบเทียบกับพื้นผิวโดยรอบ

อย่างไรก็ตาม เมื่อมีเศษโลหะปนอยู่กับน้ำมันหรือสิ่งสกปรกสีเข้มอื่น ๆ ความต่างของสีในภาพอาจลดความน่าเชื่อถือลง

ด้วยเหตุนี้ ควรใช้ตัวอย่างจริงที่มีเศษโลหะปนเปื้อนแบบตัวแทนสำหรับการตรวจสอบความถูกต้อง แทนที่จะอาศัยชิ้นส่วนอ้างอิงที่สะอาดเพียงอย่างเดียว

4. การกำหนดพื้นที่ตรวจสอบที่ยืดหยุ่น

รูปแบบของบล็อกกระบอกสูบที่ต่างกันอาจมีข้อกำหนดในการตรวจสอบที่ต่างกัน

แทนที่จะกำหนดตำแหน่งพื้นที่ตรวจสอบทุกแห่งไว้คงที่ตลอดไป ระบบสามารถให้ผู้ใช้กำหนดพื้นที่ตรวจสอบผ่านอินเทอร์เฟซซอฟต์แวร์ได้

สิ่งนี้ทำให้ผู้ปฏิบัติงานหรือวิศวกรสามารถระบุได้ว่า

• พื้นผิวใดจำเป็นต้องตรวจสอบ
• ควรตรวจสอบรูปแบบรูแบบใด
• ควรตรวจสอบพื้นที่การกลึงแบบใด
• ควรยกเว้นพื้นที่ใดบ้าง
• พื้นที่ใดบ้างที่ต้องตรวจจับข้อบกพร่อง

เมื่อตั้งค่าเสร็จแล้ว พื้นที่การตรวจสอบและพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องสามารถบันทึกเป็นโปรแกรมผลิตภัณฑ์ได้

สิ่งนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมการผลิตที่โมเดลบล็อกสูบหลายรุ่นใช้ระบบการตรวจสอบร่วมกัน

5. การจัดตำแหน่งกล้องด้วยหุ่นยนต์และการเรียนรู้อัตโนมัติ

กล้องที่ติดตั้งบนหุ่นยนต์ให้ความยืดหยุ่นเพิ่มเติมเมื่อเทียบกับการจัดวางกล้องแบบคงที่

หุ่นยนต์สามารถเคลื่อนย้ายกล้องไปยังตำแหน่งที่กำหนดไว้ล่วงหน้า และติดตามเส้นทางการตรวจสอบที่เขียนโปรแกรมไว้

ด้วยการเรียนรู้เส้นทางอัตโนมัติและการจัดการโปรแกรมผลิตภัณฑ์ ระบบสามารถรองรับ:

• หลายตำแหน่งในการตรวจสอบ
• รุ่นบล็อกสูบต่างกัน
• การดำเนินการเส้นทางกล้องแบบอัตโนมัติ
• การสลับโปรแกรมผลิตภัณฑ์
• การตรวจสอบพื้นผิวที่ซับซ้อน

สำหรับการผลิตหลายรุ่น อย่างไรก็ตาม ความยืดหยุ่นไม่ควรสับสนกับความสามารถในการใช้งานร่วมกันได้โดยไม่จำกัด

ขนาดชิ้นงาน พื้นผิวที่ต้องตรวจสอบ ตำแหน่งของอุปกรณ์จับยึด มุมมองของกล้อง และระยะเข้าถึงของหุ่นยนต์ ยังคงต้องประเมินสำหรับแต่ละกลุ่มผลิตภัณฑ์

6. โครงสร้างทางเทคนิคทั่วไป

พารามิเตอร์ต่อไปนี้อิงจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เปิดเผยต่อสาธารณะสำหรับระบบตรวจสอบแบบกำหนดเองประเภทนี้

รายการ	การจัดวางทั่วไป
ประเภทของอุปกรณ์	ระบบตรวจสอบภาพเครื่องจักรแบบกำหนดเอง / ไม่มาตรฐาน
เป้าหมายการตรวจสอบ	ตำแหน่งรู ขนาดรูที่เจาะ รูหายหรือมีเกินจำนวน รอยขีดข่วน รอยกระแทก และเศษโลหะ
การตรวจสอบพื้นผิวด้านบน	กล้องชนิด A ติดตั้งบนหุ่นยนต์
การตรวจสอบพื้นผิวด้านข้าง	กล้องชนิด B พร้อมโต๊ะหมุน
พื้นที่ตรวจสอบ	พื้นที่ที่ผู้ใช้กำหนดเอง
การตรวจสอบด้วยกล้อง	การดูภาพจากกล้องแบบเรียลไทม์
การเปลี่ยนผลิตภัณฑ์	การสลับโมเดลอย่างรวดเร็ว
การเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์	การสอนเส้นทางอัตโนมัติ
จังหวะการผลิต (production takt)	ปรับแต่งตามความต้องการการผลิต

ความละเอียดของกล้อง ชนิดเลนส์ ระบบให้แสง รุ่นหุ่นยนต์ อัลกอริทึมการประมวลผล และระยะเวลาในการทำงานหนึ่งรอบ ควรกำหนดให้ชัดเจนผ่านการทดสอบตัวอย่างและการวิเคราะห์ข้อกำหนดสำหรับการผลิต

7. ปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกระบบตรวจสอบ

7.1 ชิ้นส่วนโลหะสีดำเป็นสิ่งที่ท้าทายต่อกระบวนการตรวจสอบความถูกต้อง

ชิ้นส่วนโลหะสีดำขนาดเล็กอาจมีลักษณะคล้ายกับลักษณะพื้นผิวด้านมืดหรือคราบน้ำมันบนพื้นผิว

ก่อนสรุปแบบระบบตรวจสอบสุดท้าย แนะนำให้จัดเตรียมตัวอย่างที่แสดงถึง:

• พื้นผิวหลังการกลึงที่สะอาด
• พื้นผิวที่มีโครงสร้างตามปกติ
• การปนเปื้อนจากชิ้นส่วนโลหะที่พบได้ทั่วไป
• ชิ้นส่วนโลหะที่มีขนาดต่างกัน
• ชิ้นส่วนโลหะที่วางในแนวต่างกัน
• สภาวะที่มีน้ำมันปนเปื้อน

สิ่งนี้ทำให้สามารถทดสอบระบบการมองเห็นภายใต้สภาวะการผลิตที่ใกล้เคียงความเป็นจริงได้

7.2 การตรวจสอบรูต้องอาศัยข้อมูลอ้างอิงที่แม่นยำ

การตรวจสอบตำแหน่งของรูขึ้นอยู่กับข้อมูลอ้างอิงที่เชื่อถือได้

ผู้จัดจำหน่ายควรได้รับแบบแปลนทางวิศวกรรมที่เกี่ยวข้อง หรือข้อมูลรูแบบที่ได้รับการรับรอง เพื่อให้ระบบสามารถแยกแยะระหว่าง:

• รูที่จำเป็น
• รูที่เลือกใช้ได้
• รูสำหรับกระบวนการ
• รูอ้างอิง
• รูที่ไม่ต้องการหรือรูเพิ่มเติม

มิฉะนั้น คุณลักษณะของกระบวนการที่ถูกต้องตามกฎหมายอาจถูกตีความผิดว่าเป็นรูรั่วที่ผิดปกติ

7.3 การผลิตแบบหลายรุ่นจำเป็นต้องมีการจัดการโปรแกรม

พื้นที่ตรวจสอบที่ผู้ใช้กำหนดเองและการสอนหุ่นยนต์โดยอัตโนมัติทำให้การเปลี่ยนรุ่นยืดหยุ่นมากขึ้น

อย่างไรก็ตาม สำหรับสายการผลิตที่มีบล็อกสูบหลายรุ่น มักจะมีประสิทธิภาพมากกว่าในการเตรียมและตรวจสอบความถูกต้องของโปรแกรมการตรวจสอบสำหรับแต่ละรุ่นล่วงหน้า

สิ่งนี้อาจลด:

• เวลาในการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์
• การตั้งค่าด้วยตนเอง
• การหยุดชะงักของการผลิต
• ความเสี่ยงจากพารามิเตอร์การตรวจสอบที่ไม่ถูกต้อง

7.4 ตำแหน่งการตรวจสอบควรสอดคล้องกับจังหวะการผลิต

สถานีตรวจสอบชิ้นงานเข้าควรประเมินร่วมกับระบบการจัดการวัสดุ

รอบการทำงานทั้งหมดควรประกอบด้วย:

การโหลด → การจัดตำแหน่ง → การถ่ายภาพ → การประมวลผลภาพ → การแสดงผลลัพธ์ → การปลดโหลด

หากการรับภาพดำเนินการได้เร็ว แต่การจัดตำแหน่งชิ้นงานหรือการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์ใช้เวลานานเกินไป สถานีตรวจสอบก็ยังอาจกลายเป็นคอขวดของการผลิต

ดังนั้น การตรวจสอบระยะเวลาของแต่ละรอบควรครอบคลุม ลำดับการตรวจสอบทั้งหมด แทนที่จะเป็นเพียงช่วงเวลาที่กล้องรับแสงเท่านั้น

8. การตรวจสอบด้วยวิชันระบบอัตโนมัติที่บริษัท บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล

บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล ซึ่งเดิมชื่อ ฮาร์ปิน ชิมาดะ บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล ให้บริการโซลูชันแบบบูรณาการสำหรับการล้างอุตสาหกรรมและการตรวจสอบด้วยวิชันระบบ สำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมยานยนต์และอุตสาหกรรมการผลิตแบบความแม่นยำสูง

ธุรกิจการมองเห็นด้วยเครื่องจักรเฉพาะทางของบริษัท CN ISEE ครอบคลุมหลายสาขาการประยุกต์ใช้งาน ได้แก่

• Orient See — การตรวจสอบมิติและเรขาคณิต
• Surface See — การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิว
• Assembly See — การตรวจสอบการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาด
• อินเนอร์ ซี — การตรวจสอบรูภายในและผนังด้านใน
• เพนต์ ซี — การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวสี
• อัลกอริทึมและแพลตฟอร์มซอฟต์แวร์ — โซลูชันซอฟต์แวร์และอัลกอริทึมสำหรับการมองเห็นด้วยเครื่องจักร

ตลาด Surface See ซีรีส์นี้มุ่งเน้นการตรวจสอบพื้นผิวและลักษณะภายนอกในแต่ละขั้นตอนของการผลิต ทั้งการตรวจสอบวัตถุดิบเข้ามา การแปรรูปชิ้นงาน และการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

การตรวจสอบบล็อกสูบสามารถปรับแต่งได้ตามประเภทข้อบกพร่องที่ลูกค้าพบจริง พื้นผิวที่ต้องตรวจสอบ รุ่นผลิตภัณฑ์ และจังหวะการผลิต (takt time) ของลูกค้า

9. คำถามที่พบบ่อย

เหตุใดจึงต้องตรวจสอบบล็อกสูบก่อนขั้นตอนการแปรรูป แทนที่จะเป็นหลังการแปรรูป

การตรวจสอบวัตถุดิบเข้ามา มีวัตถุประสงค์เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องที่เกิดจากกระบวนการหล่อหรือขั้นตอนก่อนหน้า ก่อนที่จะใช้ทรัพยากรการผลิตเพิ่มเติม

หากพบลวดลายรูที่ไม่ถูกต้อง หรือข้อบกพร่องบนพื้นผิวที่มองเห็นได้ชัดเจน ตั้งแต่จุดเริ่มต้นของสายการแปรรูป ชิ้นส่วนนั้นสามารถเปลี่ยนเส้นทางไปยังขั้นตอนการปรับปรุงใหม่ หรือปฏิเสธก่อนเข้าสู่ขั้นตอนการผลิตขั้นต่อไป

จะแยกเศษโลหะสีดำออกจากพื้นผิวที่มีรอยแปรรูปสีเข้มได้อย่างไร

ระบบสามารถประเมินลักษณะของภาพได้หลายประการ รวมถึงรูปร่าง ขนาด ลักษณะขอบ ตำแหน่ง และความต่างของความเข้ม

อย่างไรก็ตาม การแยกแยะจะยากขึ้นเมื่อเศษโลหะปนอยู่กับน้ำมัน หรือเมื่อพื้นผิวที่ใช้กลึงเองมีลวดลายเด่นชัด

ดังนั้น การทดสอบด้วยตัวอย่างการผลิตที่เป็นตัวแทนจึงเป็นส่วนสำคัญของการรับรองระบบ

คำถาม: การกำหนดพื้นที่ตรวจสอบตามความต้องการของผู้ใช้ใช้งานยากหรือไม่

พื้นที่ตรวจสอบถูกกำหนดผ่านอินเทอร์เฟซซอฟต์แวร์วิชันเครื่องจักร และโดยทั่วไปสามารถบันทึกไว้เป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องได้

สำหรับรุ่นผลิตภัณฑ์จำนวนน้อย ผู้ปฏิบัติงานสามารถจัดการการตั้งค่านี้ได้หลังผ่านการฝึกอบรมแล้ว สำหรับโครงการที่มีหลายรุ่นในขนาดใหญ่ โปรแกรมการตรวจสอบสามารถจัดทำและรับรองโดยผู้จัดจำหน่ายระบบระหว่างขั้นตอนการเดินเครื่อง

คำถาม: ระบบเดียวกันนี้สามารถตรวจสอบหัวสูบหรือชิ้นส่วนอื่นๆ ได้หรือไม่

ระบบสามารถออกแบบให้เปลี่ยนรุ่นได้อย่างรวดเร็ว และสอนเส้นทางการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์โดยอัตโนมัติ

อย่างไรก็ตาม ความสามารถในการใช้งานร่วมกันขึ้นอยู่กับขนาดจริง พื้นผิวที่ต้องตรวจสอบ วิธีการจัดตำแหน่ง มุมมองของกล้อง ระยะเข้าถึงของหุ่นยนต์ และข้อกำหนดการตรวจสอบ

ดังนั้น ควรประเมินรายการผลิตภัณฑ์และชิ้นส่วนตัวอย่างก่อนยืนยันว่าชิ้นส่วนที่ต่างกันสามารถใช้ระบบการตรวจสอบร่วมกันได้หรือไม่

สรุป

การตรวจสอบพื้นผิวของบล็อกกระบอกสูบแบบอัตโนมัติไม่ใช่เพียงแค่การติดตั้งกล้องไว้เหนือชิ้นงานเท่านั้น

สำหรับชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อน การตรวจสอบที่เชื่อถือได้อาจจำเป็นต้องใช้ กล้องหลายตัว การจัดตำแหน่งกล้องด้วยหุ่นยนต์ การเคลื่อนที่ของโต๊ะหมุน โปรแกรมการตรวจสอบเฉพาะผลิตภัณฑ์ และอัลกอริธึมการมองเห็นเฉพาะการประยุกต์ใช้งาน .

สำหรับการตรวจสอบบล็อกกระบอกสูบที่เข้ามา ระบบแบบผสมผสานสามารถจัดการความเสี่ยงด้านคุณภาพที่สำคัญสามประการได้ คือ

ข้อผิดพลาดของรูเจาะ → รอยขีดข่วนและรอยกระแทกบนพื้นผิว → การปนเปื้อนด้วยเศษโลหะสีดำ

ด้วยการย้ายขั้นตอนการตรวจสอบไปอยู่ในขั้นตอนก่อนหน้า ผู้ผลิตสามารถระบุข้อบกพร่องของชิ้นส่วนที่เข้ามาได้ก่อนที่จะสิ้นเปลืองกำลังการกลึงและทรัพยากรการผลิตขั้นตอนต่อไป

ดังนั้น ขั้นตอนที่สำคัญที่สุดก่อนเลือกอุปกรณ์ ไม่ใช่การเลือกกล้อง แต่คือการกำหนด สิ่งที่ต้องตรวจจับ ตำแหน่งที่ปรากฏ ขนาดของข้อบกพร่อง การเคลื่อนที่ของชิ้นงาน และจังหวะการผลิต (takt time) ที่ต้องบรรลุ

Big Bird Industrial / CN ISEE สามารถพัฒนาระบบตรวจสอบด้วยวิชันแมชชีนแบบปรับแต่งเฉพาะตามความต้องการการใช้งานเหล่านี้ รวมถึงระบบกล้อง ระบบตรวจสอบด้วยหุ่นยนต์ การจัดตำแหน่งแบบหมุน และซอฟต์แวร์ตรวจสอบเฉพาะผลิตภัณฑ์