سلنڈر بلاک کی سطح کے نقص کا معائنہ: سوراخوں کی غلطیوں، خراشیں اور دھاتی چپس کے آلودگی کا پتہ لگانا

جامعہ جائزہ

انجین بلاکس کی سطح کا معائنہ صرف خراشیں یا واضح نقص کی جانچ تک محدود نہیں ہوتا۔ ایک سلنڈر بلاک کے مشیننگ لائن میں داخل ہونے سے پہلے، صنعت کاروں کو دوسری چیزوں کی شناخت بھی کرنی پڑ سکتی ہے غائب یا غلط جگہ پر بنے سوراخ، مشیننگ سطح کی خراشیں اور دھبے، اور باقی سیاہ دھاتی چپس .

ایک عملی خودکار معائنہ سسٹم مختلف زاویوں سے تصویریں حاصل کرنے کے لیے بالائی نظربندی اور جانبی نظربندی کی کیمراؤں، روبوٹک کیمرا کی پوزیشننگ اور گھومنے والی میز کو جوڑ سکتا ہے تاکہ سلنڈر بلاک کی مختلف سطحوں کا معائنہ کیا جا سکے۔

اس مضمون میں بیان کیا گیا ہے کہ سلنڈر بلاک کے آنے والے معائنے کے لیے مشین ویژن معائنہ نظام کو کس طرح ترتیب دیا جا سکتا ہے، مختلف کیمرے اور حرکت کے آلے ایک دوسرے کے ساتھ کیسے کام کرتے ہیں، اور جب سوراخوں کے نمونوں اور چھوٹے سطحی آلودگی کا معائنہ کیا جا رہا ہو تو کن باتوں پر غور کرنا چاہیے۔

1. سلنڈر بلاکس کا معائنہ آنے والے معائنہ کے مرحلے پر کیوں کیا جاتا ہے؟

کئی معیاری مسائل اس وقت شروع ہوتے ہیں جب جزو مشیننگ یا اسمبلی کے عمل تک پہنچنے سے پہلے ہی ہوتے ہیں۔

ایک ڈھالا ہوا سلنڈر بلاک میں آنے والے نقص کے ممکنہ ذرائع درج ذیل ہو سکتے ہیں:

• سوراخوں کا نہ ہونا
• اضافی یا غلط مقام پر سوراخ
• غلط سوراخوں کا نمونہ
• مشیننگ کی سطحوں پر خراشیں یا تصادم کے نشانات
• مشیننگ کے بعد باقی رہ جانے والے سیاہ دھاتی چپس
• دیگر قابلِ دید سطحی غیرمعمولیات

اگر ان نقصانات کو مشیننگ کے بعد تک نہ پہچایا جائے، تو اس کمپونینٹ کو پہلے ہی قابلِ ذکر تیاری کا وقت اور عملدرآمد کے وسائل صرف کر دیے گئے ہوں گے۔

ابتدائی معائنہ غیر ضروری اخراجات کو روکتا ہے

معائنہ نظام کو رکھنا داخلی مواد کے معائنہ کے نقطہ پر ایک زودتر معیاری دروازہ فراہم کرتا ہے۔

جب کوئی غیر معمولی بات پائی جاتی ہے، تو سلنڈر بلاک کو مستقبل کے مشیننگ آپریشنز میں داخل ہونے سے پہلے مسترد کیا جا سکتا ہے، دوبارہ کام پر لایا جا سکتا ہے یا موڑ دیا جا سکتا ہے۔

بنیادی منطق یہ ہے:

داخلی سلنڈر بلاک → مشین ویژن معائنہ → ٹھیک / غلط درجہ بندی → مشیننگ یا دوبارہ کام

اس سے صنعت کاروں کو اس سے پہلے نقصانات کو شناخت کرنے کا موقع ملتا ہے جو بعد میں نیچے کی طرف تیاری کے عمل کا حصہ بن سکتے ہیں۔

2. معائنہ نظام: الگ الگ اوپر اور سائیڈ ویوز

سلنڈر بلاک کے متعدد معائنہ سطحیں ہوتی ہیں، اور ایک واحد مستقل کیمرہ ضروری طور پر مناسب کوریج فراہم نہیں کر سکتا۔

اس لیے عملی حل معائنہ کے کام کو تقسیم کر سکتا ہے۔ اوپر سے دیکھنے والی اور سائیڈ سے دیکھنے والی تصویر کشی کے درمیان۔ .

اوپری سطح کا معائنہ

ایک ایک کیمرہ سلنڈر بلاک کی اوپری سطح کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

مندرجہ بالا ترتیب میں، ایک روبوٹ 'ای' کیمرہ کو اٹھاتا ہے اور اسے پروگرام شدہ معائنہ راستے کے مطابق حرکت دیتا ہے۔

اس سے اوپری سطح کے مختلف علاقوں کے لیے تصویر کشی کی پوزیشن اور دیکھنے کے زاویے کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔

سائیڈ سطح کا معائنہ

ای بی کیمرہ یہ کام کے ٹکڑے کے ساتھ ساتھ واقع ہوتا ہے۔

سلنڈر بلاک کو ایک گھومتی میز پر گھُمایا جاتا ہے تاکہ مختلف سائیڈ سطحیں کیمرے کے دیدی گوشے سے گزریں۔

بنیادی حرکت کا تسلسل یہ ہے:

روبوٹ پر لگی کیمرہ A → اوپری سطح کی تصویر کشی

گھومتی میز + کیمرہ B → سائیڈ سطح کی تصویر کشی

انسپیکشن سافٹ ویئر پھر حاصل کردہ تصاویر کو پروسیس کرتا ہے اور متعلقہ OK/NG نتیجہ فراہم کرتا ہے۔

3. وژن سسٹم کیا تشخیص کر سکتا ہے؟

انسپیکشن سسٹم کو کئی مختلف انسبکشن کے کاموں کے لیے کنفیگر کیا جا سکتا ہے۔

3.1 غائب یا غلط سوراخ کی تشخیص

سلنڈر بلاک میں متعدد مشین شدہ اور ڈھالے ہوئے سوراخ ہوتے ہیں جن کی مخصوص پوزیشنز اور پیٹرن ہوتے ہیں۔

اس نظام کا استعمال اصل تصویر کا موازنہ مقررہ سوراخ کی پوزیشن کے حوالہ جات سے کرنے کے لیے کیا جا سکتا ہے تاکہ درج ذیل کی شناخت کی جا سکے:

• سوراخوں کا نہ ہونا
• اضافی سوراخ
• غلط سوراخ کی پوزیشن
• غلط سوراخوں کا نمونہ
• مشین کے ذریعہ بنائے گئے سوراخ کے سائز کی غلطیاں

ایسی معائنہ طریقہ خاص طور پر آنے والی ڈھلائی (کاسٹنگز) کے لیے مفید ہوتا ہے، جہاں غلط سوراخ کا نمونہ دوسرے مشیننگ عمل میں بھی جاری رہ سکتا ہے۔

حوالہ جاتی ڈیٹا صارف کے اصل انجینئرنگ ڈرائنگز اور منظور شدہ سوراخ کے نمونے پر مبنی ہونا چاہیے۔

3.2 خراش اور اثر کے نشانات کی تشخیص

مشیننگ کی سطح پر دیکھنے میں آنے والی خراشیں، دھنساؤ یا اثر کے نشانات ہو سکتے ہیں۔

مشین ویژن اُمید کردہ سطح کی ظاہری شکل اور پکڑی گئی تصویر کے درمیان فرق کا تجزیہ کرکے غیر معمولی سطحی خصوصیات کی شناخت کر سکتی ہے۔

حقیقی معائنہ کی صلاحیت مندرجہ ذیل عوامل پر منحصر ہوتی ہے:

• سطحی ختم
• روشنی کی حالت
• نقص کا سائز
• نقص کا مقابلہ
• کیمرہ ریزولوشن
• معائنہ کا زاویہ
• پس منظر کی بافت

اس لیے، نظام کی ترتیب حتمی بنانے سے پہلے اصل پیداواری اجزاء کے ساتھ نمونہ کی تصدیق کرنا اہم ہے۔

3.3 سیاہ دھاتی چپس کا پتہ لگانا

سیاہ دھاتی چپس خاص طور پر مشکل ہو سکتی ہیں۔

بڑی، واضح طور پر نظر آنے والی غیر ملکی اشیاء کے برعکس، باریک چپس مشیننگ کی سطح پر غیر منظم طور پر پھیلی ہوئی ہو سکتی ہیں اور ان کی بصری خصوصیات درج ذیل کے مشابہ ہو سکتی ہیں:

• گہرے رنگ کے مشیننگ کے نشانات
• سطح کی بافت
• تیل کا آلودہ ہونا
• ڈھالنے یا مشیننگ کے پس منظر کے اجزاء

وژن الگورتھم خصوصیات کا جائزہ لے سکتا ہے جیسے:

• شکل
• سائز
• کنارے کی خصوصیات
• عہدہ
• اُ surrounding سطح کے مقابلے میں کانٹراسٹ

تاہم، جب دھاتی چپس تیل یا دوسرے گہرے آلودگی کے ساتھ مل جاتی ہیں، تو تصویر کا کانٹراسٹ کم قابل اعتماد ہو سکتا ہے۔

اس وجہ سے تصدیق کے لیے نمائندہ دھاتی چپس کی آلودگی والے حقیقی نمونوں کا استعمال کرنا چاہیے صرف صاف حوالہ کے حصوں پر انحصار کرنے کے بجائے۔

4. لچکدار معائنہ علاقے کی تعریف

مختلف سلنڈر بلاک ماڈلز کے لیے معائنہ کی ضروریات مختلف ہو سکتی ہیں۔

ہر معائنہ علاقے کو مستقل طور پر طے کرنے کے بجائے، سسٹم صارف کو سافٹ ویئر انٹرفیس کے ذریعے معائنہ علاقوں کو تعریف کرنے کی اجازت دے سکتا ہے۔

یہ آپریٹرز یا انجینئرز کو درج ذیل چیزوں کو مخصوص کرنے کے قابل بناتا ہے:

• کون سی سطح کا معائنہ کرنا ہے
• کون سا سوراخ کا نمونہ چیک کرنا ہے
• کون سے مشیننگ علاقوں کا معائنہ کرنا ہے
• کون سے علاقے کو مستثنیٰ رکھنا ہے
• کون سے علاقے میں خرابی کا پتہ لگانا ضروری ہے

ایک بار ترتیب دینے کے بعد، معائنہ کا علاقہ اور متعلقہ پیرامیٹرز کو ایک پروڈکٹ پروگرام کے طور پر محفوظ کیا جا سکتا ہے۔

یہ خاص طور پر ان تولیدی ماحول کے لیے مفید ہے جہاں کئی سلنڈر بلاک ماڈلز ایک ہی معائنہ نظام کا استعمال کرتے ہیں۔

5. روبوٹ پر مبنی کیمرے کی پوزیشننگ اور خودکار تربیت

روبوٹ پر لگایا گیا کیمرا ایک مقررہ کیمرے کی ترتیب کے مقابلے میں اضافی لچک فراہم کرتا ہے۔

روبوٹ کیمرا کو پہلے سے طے شدہ مقامات پر منتقل کر سکتا ہے اور پروگرام شدہ معائنہ راستوں کی پیروی کر سکتا ہے۔

خودکار راستہ سکھانے اور مصنوعات کے پروگرام کے انتظام کے ساتھ، نظام درج ذیل کی حمایت کر سکتا ہے:

• متعدد معائنہ کی پوزیشنز
• مختلف سلنڈر بلاک ماڈلز
• خودکار کیمرہ راستہ کا انجام دینا
• مصنوعات کے پروگرام کو تبدیل کرنا
• پیچیدہ سطحوں کا معائنہ

تاہم، کثیر ماڈل پیداوار کے لیے، لچک کو غیر محدود سازگاری کے ساتھ الجھانا نہیں چاہیے۔

کام کے ٹکڑے کے ابعاد، معائنہ کی جانے والی سطحیں، فکسچر کی مقامی سازی، کیمرہ کا دیدی گوشہ اور روبوٹ کی رسائی کو ہر مصنوعات کے خاندان کے لیے جانچنا ضروری ہے۔

6. عام فنی ترتیب

ذیل میں دیے گئے پیرامیٹرز اس قسم کے موافقت پذیر معائنہ نظام کے عوامی طور پر دستیاب مصنوعات کی معلومات پر مبنی ہیں۔

آئٹم	معمول کی تشکیل
تجہیز کا قسم	موافقت پذیر / غیر معیاری مشین ویژن معائنہ نظام
معائنہ کے اہداف	سوراخ کی پوزیشن، مشین سے بنائے گئے سوراخ کا سائز، غائب/اضافی سوراخ، خراشیں، دھچکے کے نشانات، دھاتی چپس
اوپری سطح کا معائنہ	روبوٹ پر لگایا گیا اے کیمرہ
سائیڈ سطح کا معائنہ	بی کیمرہ + گھومنے والا میز
معائنہ کا علاقہ	صارف کی طرف سے تعریف شدہ علاقے
کیمرے کے ذریعے نگرانی	حقیقی وقت میں کیمرہ کی تصویر دیکھنا
پروڈکٹ کی تبدیلی	تیزی سے ماڈل تبدیل کرنا
روبوٹ کی حرکت	خودکار راستہ سکھانا
پیداوار کا ٹیکٹ	پیداواری ضروریات کے مطابق موافق بنایا گیا

نمونہ کی جانچ اور پیداواری ضروریات کے ذریعے درست کیمرہ وضاحت، عدسہ، روشنی، روبوٹ ماڈل، پروسیسنگ الگورتھم اور سائیکل ٹائم طے کرنے چاہئیں۔

7. اہم انتخابی غور کے نکات

7.1 سیاہ دھاتی چپس تصدیق کا چیلنج ہیں

چھوٹی سیاہ دھاتی چپس دھندلی سطحی خصوصیات یا تیل کے آلودگی کے قریب ہو سکتی ہیں۔

معائنہ نظام کو حتمی شکل دینے سے پہلے، مندرجہ ذیل کی نمائندگی کرنے والے نمونے فراہم کرنا ترجیحی ہے:

• صاف مشیننگ سطحیں
• معمولی سطحی بافت
• عام دھاتی چپ آلودگی
• مختلف چپ سائز
• مختلف چِپ کی سمتیں
• تیل سے آلودہ حالات

اس سے وژن سسٹم کو حقیقی پیداواری حالات میں جانچنے کی اجازت ملتی ہے۔

7.2 سوراخ کی جانچ کے لیے درست حوالہ درکار ہوتا ہے

سوراخ کی پوزیشن کی جانچ قابل اعتماد حوالہ کی معلومات پر منحصر ہوتی ہے۔

سپلائر کو متعلقہ انجینئرنگ ڈرائنگز یا منظور شدہ سوراخ کے نمونے کے ڈیٹا فراہم کیے جانے چاہییں تاکہ سسٹم درج ذیل کے درمیان فرق کر سکے:

• ضروری سوراخ
• اختیاری سوراخ
• عملی سوراخ
• حوالہ کے سوراخ
• ناخواستہ یا اضافی سوراخات

ورنہ، ایک جائز عمل کی خصوصیت کو غیر معمولی سوراخ کے طور پر غلطی سے تعبیر کیا جا سکتا ہے۔

7.3 متعدد ماڈلز کی پیداوار کے لیے پروگرام کا انتظام درکار ہوتا ہے

صارف کی طرف سے تعریف کردہ معائنہ علاقوں اور خودکار روبوٹ کی تربیت ماڈلز میں تبدیلی کو زیادہ لچکدار بناتی ہے۔

تاہم، متعدد سلنڈر بلاک ماڈلز کی پیداوار والی لائن کے لیے عام طور پر ہر ماڈل کے معائنہ پروگرام کو پہلے سے تیار کرنا اور اس کی درستگی کو جانچنا زیادہ موثر ہوتا ہے۔

اس سے مندرجہ ذیل کم ہو سکتا ہے:

• تبدلی کا وقت
• دستی سیٹ اپ
• تیاری میں رُکاوٹیں
• غلط معائنہ پیرامیٹرز کا خطرہ

7.4 معائنہ کی جگہ پیداواری ٹیکٹ کے مطابق ہونی چاہیے

آمد کرنے والے معائنہ اسٹیشن کا اندازہ مواد کے ہینڈلنگ سسٹم کے ساتھ مل کر کیا جانا چاہیے۔

مکمل سائیکل میں شامل ہونا چاہیے:

لوڈنگ → پوزیشننگ → امیجنگ → امیج پروسیسنگ → رزلٹ آؤٹ پُٹ → ان لوڈنگ

اگر تصویر کی حصول تیز ہو لیکن کام کے ٹکڑے کی پوزیشننگ یا روبوٹ کی حرکت میں بہت زیادہ وقت لگے، تو معائنہ اسٹیشن پیداواری رکاوٹ بن سکتا ہے۔

اس لیے سائیکل ٹائم کی تصدیق میں مکمل معائنہ ترتیب کو شامل کرنا چاہیے، نہ کہ صرف کیمرے کے ایکسپوزر ٹائم کو۔

8. مشین ویژن معائنہ بِگ برڈ انڈسٹریل میں

بگ برڈ انڈسٹریل، جو پہلے ہاربن شیمادا بگ برڈ انڈسٹریل تھی، آٹوموٹو اور درستی-پیداواری درخواستوں کے لیے جامع صنعتی صفائی اور مشین ویژن حل فراہم کرتا ہے۔

اس کا ماہر مشین ویژن کاروبار، سی این آئی سی کئی درخواست کے شعبوں کو احاطہ کرتا ہے، جن میں مندرجہ ذیل شامل ہیں:

• اورینٹ دیکھیں — جُز وی اور ہندسی معائنہ
• سطح دیکھیں — سطح کے نقص کا معائنہ
• اسمبلی دیکھیں — اسمبلی کا معائنہ اور غلطیوں سے بچاؤ
• اندر دیکھیں — اندرونی سوراخ اور اندرونی دیوار کا معائنہ
• پینٹ دیکھیں — پینٹ کی سطح کے نقص کا معائنہ
• الگورتھم اور سافٹ ویئر پلیٹ فارم — مشین ویژن سافٹ ویئر اور الگورتھم حل

یہ سطح دیکھیں سری مختلف تولیدی مراحل میں، جیسے داخلی معائنہ، مشیننگ کے عمل اور آخری معائنہ میں سطح اور ظاہری حالت کے معائنے پر مرکوز ہے۔

سلنڈر بلاکس کے لیے، معائنہ صارف کے حقیقی خرابی کے قسموں، معائنہ شدہ سطحوں، مصنوعات کے ماڈلز اور تولید کے ٹیکٹ کے مطابق ترتیب دیا جا سکتا ہے۔

9. اکثر پوچھے جانے والے سوالات

سلنڈر بلاکس کو مشیننگ سے پہلے کیوں معائنہ کیا جاتا ہے، نہ کہ مشیننگ کے بعد؟

داخلی معائنہ کا مقصد یہ ہوتا ہے کہ ڈھالائی یا پچھلے عمل سے آنے والی خرابیوں کو شناخت کیا جائے، قبل ازیں کہ اضافی تولیدی وسائل استعمال ہوں۔

اگر مشیننگ لائن کے آغاز پر غلط سوراخوں کا نمونہ یا واضح سطحی خرابی کی شناخت کی جائے، تو اس کمپوننٹ کو بعد کے عمل میں داخل ہونے سے پہلے دوبارہ کام یا مسترد کرنے کے لیے موڑ دیا جا سکتا ہے۔

سیاہ دھاتی چپس کو گہرے رنگ کے مشیننگ کے بافت سے کیسے الگ کیا جا سکتا ہے؟

اس نظام کے ذریعے متعدد تصویری خصوصیات کا جائزہ لیا جا سکتا ہے، جن میں شکل، سائز، کناروں کی خصوصیات، مقام اور مقابلہ شامل ہیں۔

تاہم، جب دھاتی چپس تیل کے ساتھ مل جاتی ہیں یا جب مشیننگ کی سطح خود ہی مضبوط بافت رکھتی ہے تو اس فرق کو پہچاننا زیادہ مشکل ہو جاتا ہے۔

اس لیے، نمائندہ پیداواری نمونوں کے ساتھ آزمائش نظام کی توثیق کا ایک اہم حصہ ہے۔

سوال: صارف کی طرف سے تعریف کردہ معائنہ علاقے کی ترتیب دینا استعمال کرنے میں مشکل ہے؟

معائنہ علاقہ مشین ویژن سافٹ ویئر انٹرفیس کے ذریعے تعریف کیا جاتا ہے اور عام طور پر اسے متعلقہ پروڈکٹ پروگرام کے حصے کے طور پر محفوظ کیا جا سکتا ہے۔

چند پروڈکٹ ماڈلز کے لیے، آپریٹرز اس ترتیب کو تربیت حاصل کرنے کے بعد سنبھال سکتے ہیں۔ بڑے پیمانے پر متعدد ماڈلز کے منصوبوں کے لیے، معائنہ کے پروگرام تنصیب کے دوران سسٹم فراہم کنندہ کے ذریعے تیار اور توثیق شدہ کیے جا سکتے ہیں۔

سوال: کیا ایک ہی نظام سلنڈر ہیڈز یا دیگر اجزاء کا معائنہ کر سکتا ہے؟

اس نظام کو تیزی سے ماڈل تبدیل کرنے اور خودکار روبوٹ راستہ سکھانے کے ساتھ ڈیزائن کیا جا سکتا ہے۔

تاہم، مطابقت اصلی ابعاد، معائنہ کے سطحیں، مقامیت کا طریقہ، کیمرے کا دیدی زاویہ، روبوٹ کی رسائی اور معائنہ کی ضروریات پر منحصر ہوتی ہے۔

لہٰذا، مختلف اجزاء کے لیے ایک ہی معائنہ نظام کو استعمال کرنے کی تصدیق سے پہلے ایک مصنوعات کی فہرست اور نمونہ اجزاء کا جائزہ لینا چاہیے۔

نتیجہ

خودکار سلنڈر بلاک کی سطح کا معائنہ صرف ایک کیمرے کو کام کی شے کے اوپر رکھنے کا مسئلہ نہیں ہے۔

پیچیدہ اجزاء کے لیے قابل اعتماد معائنہ کے لیے درکار ہو سکتا ہے: کئی کیمرے، روبوٹ پر مبنی کیمرے کی مقامیت، گھومتی میز کی حرکت، مصنوعات کے مخصوص معائنہ پروگرام اور درخواست کے مخصوص ویژن الگورتھم .

داخلی سلنڈر بلاک کے معائنہ کے لیے، ایک مشترکہ نظام تین اہم معیاری خطرات کو دور کر سکتا ہے:

سوراخوں کے نمونے کی غلطیاں → سطح پر خراشیں اور ٹکر کے نشان → سیاہ دھاتی چپس کا آلودگی

معائنہ کو ابتدائی مرحلے میں منتقل کرکے، صنعت کار اس وقت اندر آنے والی خرابیوں کو پہچان سکتے ہیں جب وہ مشیننگ کی صلاحیت اور ذیلی تیاری کے وسائل کو استعمال کرنے سے پہلے ہوں۔

اس لیے آلات کے انتخاب سے پہلے سب سے اہم قدم کیمرہ کا انتخاب نہیں ہے—بلکہ یہ ہے کہ وضاحت کرنا کہ کیا تشخیص کرنی ہے، یہ کہاں ظاہر ہوتا ہے، خرابی کتنی بڑی ہے، کام کا ٹکڑا کس طرح حرکت کرتا ہے، اور کون سی تولیدی رفتار حاصل کرنی ہے۔

بگ برڈ انڈسٹریل / سی این آئی سی ای یہ درخواست کی ضروریات کے مطابق موشین ویژن معائنہ کے منظم انتظامات تیار کر سکتا ہے، جس میں کیمرہ سسٹمز، روبوٹک معائنہ، گھومتی مقامیت اور مصنوعات کے لیے مخصوص معائنہ سافٹ ویئر شامل ہیں۔