การตรวจสอบข้อบกพร่องของหัวสูบขั้นตอนสุดท้าย: ระบบภาพแบบไลน์สแกนความละเอียด 8K สำหรับพื้นผิวปิดผนึก

ภาพรวม

หลังการกลึงแล้ว ฝาสูบจำเป็นต้องผ่านการตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้ายก่อนออกจากสายการผลิตเพื่อเก็บไว้หรือประกอบต่อไป พื้นที่สำคัญที่ต้องตรวจสอบ ได้แก่ พื้นผิวที่ใช้ปิดผนึกของฝาครอบฝาสูบ พื้นผิวรองรับสลักเกลียว และพื้นผิวด้านล่างของฝาสูบ .

โซลูชันการตรวจสอบด้วยวิชันระบบปลายสายการผลิตสำหรับฝาสูบของบริษัท Big Bird Industrial ผสานรวม กล้องสแกนแบบไลน์ความละเอียด 8K, กล้องสแกนแบบแอเรียความละเอียด 12 ล้านพิกเซล, ระบบให้แสงเฉพาะทาง และระบบหุ่นยนต์ร่วมมือเพื่อจัดตำแหน่งชิ้นงาน เพื่อตรวจจับรอยขีดข่วน ข้อบกพร่องที่นูนขึ้น รอยบุบ รอยแตก และรอยกระแทกบนพื้นผิวที่ผ่านการกลึงอย่างสำคัญ

ระบบที่อ้างอิงนี้มีเวลาในการตรวจสอบต่อรอบที่ประกาศไว้เท่ากับ 3.5 นาทีต่อชิ้นงาน , โดยเวลาไซเคิลสุดท้ายสามารถตั้งค่าได้ตามความต้องการของชิ้นงานและข้อกำหนดในการตรวจสอบ

1. การตรวจสอบปลายทางของฝาสูบ: เหตุใดพื้นผิวปิดผนึกจึงมีความสำคัญ

หลังจากกระบวนการกัดแต่งเสร็จสิ้น และก่อนที่ฝาสูบจะออกจากสายการผลิต การตรวจสอบขั้นสุดท้ายจะทำหน้าที่เป็นจุดควบคุมคุณภาพที่สำคัญ

สำหรับการใช้งานที่อ้างอิงนี้ การตรวจสอบจะเน้นไปที่สามบริเวณหลัก ดังนี้

• ผิวผ่านการปิดผนึกของฝาสูบ
• พื้นผิวรองรับสลักเกลียวหัวสูบ
• พื้นผิวด้านล่างของหัวสูบ

บริเวณเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่ง เพราะจะทำหน้าที่เป็นพื้นผิวสัมผัสหรือพื้นผิวปิดผนึกในระหว่างการประกอบ ข้อบกพร่องบนพื้นผิว เช่น รอยขีดข่วน รอยบุบ รอยแตก หรือส่วนที่นูนขึ้น อาจส่งผลต่อสภาพการสัมผัสระหว่างชิ้นส่วนที่ประกอบเข้าด้วยกัน

ข้อบกพร่องที่นูนขึ้นบนพื้นผิวปิดผนึก

ข้อบกพร่องที่นูนขึ้นจำเป็นต้องได้รับการพิจารณาอย่างละเอียดเป็นพิเศษบนพื้นผิวปิดผนึก

ส่วนที่นูนขึ้นในท้องถิ่นอาจก่อให้เกิดจุดสูงระหว่างพื้นผิวที่ประกอบเข้าด้วยกันในระหว่างการประกอบ เมื่อขันสลักเกลียวแน่น อาจทำให้เกิดแรงโหลดไม่สม่ำเสมอในบริเวณท้องถิ่น หรือส่งผลต่อการบีบอัดของปะเก็น

อย่างไรก็ตาม ขีดจำกัดการยอมรับที่แท้จริงควรกำหนดโดยข้อกำหนดด้านวิศวกรรมของลูกค้า พารามิเตอร์ต่าง ๆ เช่น ความสูง ความลึก พื้นที่ และตำแหน่งของข้อบกพร่อง ควรระบุค่าเชิงปริมาณมากกว่าการอธิบายด้วยสายตาเพียงอย่างเดียว เช่น "นูน" หรือ "บุบ"

เหตุใดพื้นผิวที่ใช้ปิดผนึกจึงถ่ายภาพได้ยาก

พื้นผิวที่ใช้ปิดผนึกมักเรียบ ลื่น และยืดยาวค่อนข้างมาก สิ่งนี้ก่อให้เกิดความท้าทายหลายประการต่อระบบการมองเห็นด้วยเครื่องจักร

• ข้อบกพร่องอาจมีความต่างของความเข้มต่ำเมื่อเทียบกับพื้นผิวที่ผ่านการกลึง
• การสะท้อนแสงอาจเปลี่ยนแปลงไปตามมุมของแหล่งกำเนิดแสง
• บริเวณที่ต้องตรวจสอบอาจมีความยาวและแคบ
• กล้องแบบพื้นที่ (area-scan) ตัวเดียวอาจไม่สามารถครอบคลุมพื้นผิวทั้งหมดได้อย่างมีประสิทธิภาพ

นี่คือจุดที่การถ่ายภาพแบบไลน์สแกน (line-scan) มีประโยชน์อย่างยิ่ง

2. วิธีการตรวจสอบ: ระบบการมองเห็นแบบไลน์สแกน 8K ร่วมกับแบบพื้นที่

ระบบที่อ้างอิงนี้ใช้เทคโนโลยีการสร้างภาพที่ต่างกัน ขึ้นอยู่กับรูปทรงเรขาคณิตของพื้นที่ที่ต้องตรวจสอบ

ผิวผ่านการปิดผนึกของฝาสูบ

ผิวผ่านการปิดผนึกจะถูกตรวจสอบเพื่อหา:

• รอยขูดขีด
• ความบกพร่องที่นูนขึ้น
• การบิด
• ร้าว
• รอยกระแทก

หนึ่ง กล้องสแกนแบบไลน์ 8K และแหล่งกำเนิดแสงแบบไลน์สแกนเฉพาะทาง ถูกใช้เพื่อการสร้างภาพอย่างต่อเนื่องของพื้นผิวที่มีรอยปิดผนึกยาว

พื้นผิวรองรับสลักเกลียวหัวสูบ

พื้นผิวที่รองรับสลักเกลียวจะถูกตรวจสอบเพื่อหา:

• รอยขูดขีด
• ร้าว
• รอยกระแทก

พื้นที่เหล่านี้ครอบคลุมโดยการจัดวางระบบการมองเห็นแบบแอเรียสแกน

พื้นผิวด้านล่างของหัวสูบ

ตรวจสอบพื้นผิวด้านล่างเพื่อหา:

• รอยขูดขีด
• ร้าว
• รอยกระแทก
• ข้อบกพร่องภายในบริเวณแถบซีลที่ระบุไว้

สามารถกำหนดขอบเขตพื้นที่ที่ต้องตรวจสอบในซอฟต์แวร์การมองเห็นได้ ตามรูปทรงเรขาคณิตจริงของหัวสูบและเกณฑ์คุณภาพที่ลูกค้ากำหนด

3. เหตุใดจึงควรใช้กล้องสแกนแบบไลน์ 8K

การเลือกระหว่างการสร้างภาพแบบไลน์สแกนกับแบบแอเรียสแกน ควรพิจารณาจาก รูปทรงเรขาคณิตของการตรวจสอบและการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ ไม่ใช่เพียงแค่ความละเอียดของกล้อง

สำหรับพื้นผิวที่ต้องปิดผนึกซึ่งมีความยาวมาก กล้องแบบสแกนพื้นที่อาจต้องถ่ายภาพหลายภาพเพื่อครอบคลุมพื้นที่ตรวจสอบทั้งหมด ภาพเหล่านี้อาจจำเป็นต้องจัดแนวหรือต่อกันให้เข้ากัน

สิ่งนี้อาจเพิ่มความซับซ้อนของระบบ และก่อให้เกิดข้อพิจารณาเพิ่มเติม เช่น

• การทับซ้อนของภาพ
• ความสม่ำเสมอของระดับความสว่าง
• ตำแหน่งการติดตั้งกล้อง
• ความแม่นยำของการต่อกัน
• ระยะเวลาการตรวจสอบแต่ละครั้ง

กล้องแบบสแกนเส้นจะจับภาพพื้นผิวทีละเส้นขณะที่ชิ้นงานและกล้องเคลื่อนที่สัมพัทธ์ต่อกัน ภาพที่ได้จึงสามารถแสดงแถบการตรวจสอบที่ต่อเนื่องกัน

หลักการสำคัญคือ:

พื้นที่ตรวจสอบที่ยาวและต่อเนื่อง → การควบคุมการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ → การรับภาพทีละเส้น

สำหรับพื้นผิวที่ต้องปิดผนึกของหัวสูบ วิธีนี้สามารถให้วิธีที่มีประสิทธิภาพในการได้ภาพความละเอียดสูงอย่างต่อเนื่อง

ประสิทธิภาพจริงของการสแกนเส้นยังขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆ เช่น ความมั่นคงของการเคลื่อนที่ ความละเอียดเชิงแสง การให้แสง ระยะห่างระหว่างกล้องกับชิ้นงาน และขนาดของข้อบกพร่องที่ต้องตรวจจับ

4. โครงสร้างฮาร์ดแวร์

อุปกรณ์ที่อ้างอิงนี้รวมการถ่ายภาพแบบสแกนเส้นและแบบสแกนพื้นที่เข้าด้วยกัน

ระบบการสร้างภาพ

• กล้องสแกนเส้นความละเอียด 8K: 1 หน่วย
• กล้องสแกนพื้นที่ความละเอียด 12 ล้านพิกเซล: 1 หน่วย
• แหล่งกำเนิดแสงแบบสแกนแนวเส้น: 1 ชุด
• แสงวงแหวน: 1 ชุด

กล้องสแกนแนวเส้นความละเอียด 8K ใช้เป็นหลักสำหรับพื้นผิวการปิดผนึกที่ยาว ส่วนกล้องแบบสแกนพื้นที่จะครอบคลุมบริเวณการตรวจสอบอื่นๆ

การจัดตำแหน่งหุ่นยนต์

สามารถตั้งค่าหุ่นยนต์ร่วมงานได้โดยใช้แบรนด์ต่างๆ ดังนี้:

• Elite Robots
• SIASUN
• Han's Robot
• JAKA

หุ่นยนต์จัดตำแหน่งกล้องตามเส้นทางการตรวจสอบที่เขียนโปรแกรมไว้และรูปร่างของชิ้นงาน

ฟังก์ชันด้านวิชั่นและข้อมูล

ระบบที่รวมไว้:

• การอ่านรหัส
• การตรวจสอบด้วยวิชั่นเครื่องมือ
• อัลกอริทึมการเรียนรู้เชิงลึก
• การติดตามผลการตรวจสอบ (Inspection traceability)
• การวิเคราะห์ข้อมูล
• การดูภาพจากระยะไกล

สิ่งนี้ทำให้ผลการตรวจสอบสามารถเชื่อมโยงกับชิ้นงานแต่ละชิ้นได้ เพื่อการวิเคราะห์คุณภาพและการติดตามย้อนกลับในขั้นตอนถัดไป

5. ข้อกำหนดทางเทคนิค

ข้อกำหนดต่อไปนี้อ้างอิงจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่เปิดเผยต่อสาธารณะสำหรับระบบที่กล่าวถึง

รายการ	ข้อกำหนด
การใช้งาน	ยานพาหนะเพื่อการค้า และยานพาหนะสำหรับผู้โดยสาร รวมถึงยานพาหนะพลังงานใหม่
ชิ้นงาน	ชิ้นส่วนระบบขับเคลื่อนพลังงานใหม่ รวมถึงชิ้นส่วนระบบขับเคลื่อนดีเซลและเบนซิน
รอบเวลาการตรวจสอบที่ประกาศไว้	3.5 นาที
กล้องสแกนเส้น (line-scan camera)	8K × 1
กล้องสแกนพื้นที่	12 ล้านพิกเซล × 1
แหล่งกำเนิดแสงแบบสแกนเส้น	1 ชุด
ไฟวงแหวน	1 ชุด
พีซีอุตสาหกรรม	Advantech
ตัวเลือกหุ่นยนต์	Elite, SIASUN, Han's Robot, JAKA
เทคโนโลยีการตรวจสอบ	การมองเห็นด้วยเครื่องจักรร่วมกับการเรียนรู้เชิงลึก
ฟังก์ชัน	การอ่านรหัส การตรวจสอบ ระบบติดตามย้อนกลับ การวิเคราะห์ข้อมูล และการดูภาพระยะไกล

ตลาด รอบเวลา 3.5 นาที เป็นค่าแอปพลิเคชันที่เผยแพร่ไว้ ไม่ใช่การรับประกันรอบเวลาที่ใช้ได้ทั่วไป รอบเวลาจริง (takt time) ควรประเมินตามการออกแบบฝาสูบ ขอบเขตการตรวจสอบ การเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์ รวมถึงความต้องการในการรับภาพและการประมวลผลภาพ

6. ปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือก

6.1 ควบคุมการเคลื่อนที่สัมพัทธ์สำหรับการตรวจสอบแบบสแกนแนวเส้น

การสร้างภาพแบบสแกนแนวเส้นอาศัยการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ที่ควบคุมได้ระหว่างกล้องกับชิ้นงาน

ดังนั้นการออกแบบระบบควรพิจารณาสิ่งต่อไปนี้:

• ความมั่นคงของความเร็วสายพานลำเลียงหรือระบบจัดตำแหน่ง
• ความแม่นยำของการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์
• การจัดตำแหน่งชิ้นงาน
• ระยะห่างระหว่างกล้องกับชิ้นงาน
• เริ่มการซิงค์
• ความเร็วในการรับภาพ

การเคลื่อนที่ที่ไม่เสถียรอาจส่งผลต่อรูปร่างของภาพและความสม่ำเสมอของการตรวจสอบ

6.2 วัดขนาดของข้อบกพร่องที่นูนขึ้นและเว้าลง

เกณฑ์การตรวจสอบควรกำหนดขีดจำกัดที่วัดค่าได้สำหรับข้อบกพร่องที่นูนขึ้นและเว้าลง

ตัวอย่างเช่น:

• ความสูงสูงสุดที่ยอมรับได้
• ความลึกสูงสุดที่ยอมรับได้
• พื้นที่ต่ำสุดที่ตรวจจับได้
• ความยาวของข้อบกพร่อง
• ตำแหน่งของข้อบกพร่อง

ควรเตรียมตัวอย่างที่ผ่านการตรวจสอบ (OK) และตัวอย่างที่ไม่ผ่านการตรวจสอบ (NG) ที่เป็นตัวแทนไว้สำหรับการพัฒนาและตรวจสอบความถูกต้องของอัลกอริทึม

6.3 ระบุบริเวณแถบปิดผนึกอย่างชัดเจน

แถบปิดผนึกเป็นหนึ่งในพื้นที่ตรวจสอบที่สำคัญที่สุด

ขอบเขตของมันควรกำหนดไว้อย่างชัดเจนภายในซอฟต์แวร์การมองเห็น เพื่อป้องกัน:

• การไม่พบข้อบกพร่องที่อยู่ใกล้ขอบเขตการตรวจสอบ
• การแจ้งเตือนผิดพลาดจากพื้นที่ที่ไม่สำคัญ
• การจัดหมวดหมู่ลักษณะขอบปกติผิดพลาด

6.4 วางแผนเส้นทางหุ่นยนต์สำหรับโมเดลหลายแบบ

เมื่อมีการผลิตหัวสูบแบบต่าง ๆ หลายแบบบนสายการผลิตเดียวกัน แต่ละแบบอาจต้องใช้เส้นทางการตรวจสอบที่แตกต่างกัน

ดังนั้น ระบบจึงควรพิจารณา:

• การระบุรุ่นโดยอัตโนมัติ
• การสลับโหมดการใช้งาน
• ระยะเวลาในการสลับเส้นทางของหุ่นยนต์
• ความแตกต่างของพื้นที่ที่ต้องตรวจสอบ
• ตำแหน่งการติดตั้งกล้อง
• การขยายรุ่นในอนาคต

7. การตรวจสอบพื้นผิวหัวสูบที่ผ่านการกลึงด้วยเทคนิค deep learning

พื้นผิวหัวสูบที่ผ่านการกลึงอาจมีข้อบกพร่องที่มีลักษณะภาพต่างกันอย่างมาก

ระบบที่อ้างอิงนี้รวมการมองเห็นด้วยเครื่องจักรเข้ากับ อัลกอริทึมการเรียนรู้เชิงลึก เพื่อรองรับพื้นที่ตรวจสอบที่กำหนดค่าได้และการจัดหมวดหมู่ข้อบกพร่อง

ประสิทธิภาพจริงของอัลกอริทึมขึ้นอยู่กับคุณภาพของฐานข้อมูลตัวอย่างเป็นอย่างมาก

โครงการที่ใช้งานได้จริงควรประกอบด้วยตัวอย่างที่เป็นตัวแทนของ:

• รอยขูดขีด
• ร้าว
• การบิด
• ความบกพร่องที่นูนขึ้น
• รอยกระแทก
• รอยเครื่องจักรตามปกติ
• ความแปรผันของพื้นผิวที่ยอมรับได้

คุณลักษณะการกลึงแบบปกติมีความสำคัญเป็นพิเศษ เนื่องจากระบบการมองเห็นต้องแยกแยะลักษณะเฉพาะของการผลิตที่ถูกต้องออกจากข้อบกพร่องด้านคุณภาพที่แท้จริง

8. ศักยภาพด้านการตรวจสอบด้วยการมองเห็นด้วยเครื่องจักรของบริษัท บิ๊ก เบิร์ด อินดัสเทรียล

บริษัท ฮาร์ปิน บิ๊กเบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด (บิ๊กเบิร์ด อินดัสเทรียล) เดิมชื่อ บริษัท ฮาร์ปิน ชิมาดะ บิ๊กเบิร์ด อินดัสเทรียล จำกัด ให้โซลูชันการล้างอุตสาหกรรมแบบแม่นยำและการมองเห็นด้วยเครื่องจักรแบบบูรณาการสำหรับการประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์และอุตสาหกรรมการผลิตแบบแม่นยำ

ธุรกิจด้านระบบวิเคราะห์ภาพด้วยเครื่องจักรของบริษัทครอบคลุมหกสาขาเฉพาะทาง ได้แก่

• Orient See — การตรวจสอบมิติและเรขาคณิต
• Surface See — การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิว
• Assembly See — การตรวจสอบระหว่างการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาด
• อินเนอร์ ซี — การตรวจสอบรูภายในและผนังด้านใน
• เพนต์ ซี — การตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวสี
• อัลกอริทึมและแพลตฟอร์มซอฟต์แวร์ — อัลกอริทึมและซอฟต์แวร์การมองเห็นด้วยเครื่อง

สำหรับหัวสูบแบบกลึงแล้ว Surface See สามารถตั้งค่าให้ตรวจสอบพื้นผิวปิดผนึก บริเวณรองรับสลักเกลียว และพื้นที่กลึงที่สำคัญอื่น ๆ ตามเกณฑ์ข้อบกพร่องและจังหวะการผลิตของลูกค้า

ฟังก์ชันการอ่านรหัสและการติดตามย้อนกลับสามารถผสานรวมได้ด้วย เพื่อเชื่อมโยงผลการตรวจสอบเข้ากับชิ้นงานแต่ละชิ้น

คำถามที่พบบ่อย

เหตุใดจึงใช้กล้องสแกนแบบไลน์แทนกล้องสแกนแบบพื้นที่

พื้นผิวปิดผนึกของหัวสูบเป็นพื้นที่ตรวจสอบที่ยาวต่อเนื่อง กล้องแบบสแกนพื้นที่อาจต้องถ่ายภาพหลายภาพเพื่อครอบคลุมพื้นที่ทั้งหมด แล้วจึงจัดแนวหรือต่อกล้องภาพเข้าด้วยกัน

กล้องแบบสแกนเส้นจับภาพพื้นผิวอย่างต่อเนื่องทีละเส้น ขณะที่มีการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ระหว่างกล้องกับชิ้นงาน ทำให้เหมาะเป็นพิเศษสำหรับพื้นที่ตรวจสอบที่ยืดยาว

เหตุใดข้อบกพร่องที่นูนขึ้นจึงมีความสำคัญบนพื้นผิวปิดผนึก

ข้อบกพร่องที่นูนขึ้นอาจสร้างจุดสูงเฉพาะที่อยู่ระหว่างพื้นผิวที่สัมผัสกัน ซึ่งอาจส่งผลต่อการบีบอัดของปะเก็น หรือก่อให้เกิดแรงกดที่ไม่สม่ำเสมอในบริเวณนั้นขณะประกอบ

เกณฑ์การยอมรับที่แท้จริงควรกำหนดจากข้อกำหนดด้านวิศวกรรมของลูกค้า และยืนยันความถูกต้องโดยใช้ตัวอย่างที่ผ่าน (OK) และไม่ผ่าน (NG) ที่เป็นตัวแทน

รอบเวลาการตรวจสอบ 3.5 นาที ช้าเกินไปสำหรับสายการผลิตแบบกลึงหรือไม่

ระบบที่อ้างอิงนี้ออกแบบมาเพื่อ การตรวจสอบในขั้นตอนสุดท้าย ดังนั้นเวลาในการทำงานหนึ่งรอบ (cycle time) จึงไม่จำเป็นต้องสอดคล้องกับเวลาในการกลึงหรือขั้นตอนการผลิตก่อนหน้าทุกขั้นตอน

หากต้องการเวลาต่อรอบ (takt time) ที่สั้นลง แนวทางที่อาจใช้ได้ ได้แก่

• สถานีตรวจสอบแบบขนาน
• เส้นทางการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์ที่ปรับปรุงแล้ว
• หน่วยถ่ายภาพเพิ่มเติม
• การประมวลผลภาพแบบขนาน
• ลดการเคลื่อนที่ที่ไม่จำเป็นของหุ่นยนต์

ควรดำเนินการวิเคราะห์เวลาในการทำงานหนึ่งรอบ (cycle-time analysis) อย่างครบถ้วนก่อนเลือกอุปกรณ์ขั้นสุดท้าย

สามารถจัดเก็บภาพของข้อบกพร่องได้นานเท่าใด

ระบบให้ฟังก์ชันการติดตามย้อนกลับ การวิเคราะห์ข้อมูล และการดูภาพจากระยะไกล ระยะเวลาที่จัดเก็บภาพจริงขึ้นอยู่กับการตั้งค่าระบบจัดเก็บข้อมูลและข้อกำหนดด้านการจัดการคุณภาพของโรงงาน

สำหรับการใช้งานในการผลิต เอกสารข้อกำหนดทางเทคนิคควรระบุสิ่งที่จำเป็นไว้ดังนี้

• ระยะเวลาที่เก็บรักษาภาพ
• ความจุในการจัดเก็บ
• รูปแบบข้อมูล
• วิธีการเรียกคืนภาพ
• การจับคู่ชิ้นงานกับภาพ
• กลยุทธ์สำรองข้อมูล

สรุป

การตรวจสอบฝาสูบในขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตต้องอาศัยมากกว่าการพิจารณาเพียงว่าพื้นผิวที่ผ่านการกลึงแล้วมีลักษณะเหมาะสมตามสายตาหรือไม่

สำหรับพื้นผิวที่ใช้ในการซีลและสัมผัสอย่างสำคัญ ระบบการตรวจสอบจำเป็นต้องผสานรวม เทคโนโลยีการถ่ายภาพที่เหมาะสม การเคลื่อนที่ที่มีเสถียรภาพ การควบคุมแสงอย่างแม่นยำ พื้นที่การตรวจสอบที่กำหนดไว้อย่างชัดเจน และการจัดหมวดหมู่ข้อบกพร่องอย่างเชื่อถือได้ .

วิธีการแก้ปัญหาที่อ้างอิงถึงนี้ผสานรวม กล้องสแกนแบบไลน์ความละเอียด 8K กล้องสแกนแบบพื้นที่ความละเอียด 12 ล้านพิกเซล ระบบให้แสงเฉพาะทาง และระบบหุ่นยนต์ร่วมมือเพื่อการจัดตำแหน่ง ร่วมกับฟังก์ชันการมองเห็นด้วยเครื่องจักร การเรียนรู้เชิงลึก และการติดตามย้อนกลับ

สำหรับพื้นผิวซีลที่มีความยาว ระบบการถ่ายภาพแบบไลน์สแกนให้แนวทางที่เหมาะสมสำหรับการตรวจสอบแบบต่อเนื่องที่มีความละเอียดสูง ในขณะที่ระบบการถ่ายภาพแบบพื้นที่สามารถนำมาใช้สำหรับพื้นที่การตรวจสอบเฉพาะจุดอื่นๆ

ด้วยรอบการตรวจสอบที่ประกาศไว้ 3.5 นาที , ระบบให้โซลูชันที่ปรับแต่งได้สำหรับการตรวจสอบข้อบกพร่องของหัวสูบหลังการกลึงในขั้นตอนสุดท้าย จังหวะเวลาในการผลิตสุดท้าย การจัดวางเลนส์ออปติคัล และเกณฑ์การตรวจสอบ ควรกำหนดตามชิ้นงานและข้อกำหนดการผลิตเฉพาะ